【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及转炉炼钢工艺，尤其涉及一种转炉冶炼螺纹钢脱氧工艺。
技术介绍
1、转炉炼钢是个氧化过程，当吹氧到终点时，钢水中的碳含量不断下降，当终点碳含量降至0.15％以下，随着钢水碳含量进一步降低，钢水中溶入大量的氧，过量的氧在钢液凝固时析出形成氧化物夹杂和气泡，直接影响铸坯和钢产品的质量。因此，在转炉炼钢过程中需要降低转炉终点氧含量和对钢水进行脱氧处理。现有技术中，脱氧工艺是出钢时先加入硅钙钡和硅铝钡脱氧，然后加入其他合金，脱氧虽然效果较好，但成本较高。
技术实现思路
1、本专利技术目的在于提供一种转炉冶炼螺纹钢脱氧工艺。
2、具体地，转炉冶炼螺纹钢脱氧工艺，转炉炼钢至终点，出钢前，吹氩条件下加入碳粉进行初脱氧；出钢时，钢水中加入碳化硅脱氧，在出钢120秒内加完。
3、本专利技术采用碳粉和碳化硅替代硅钙钡和硅铝钡进行钢水脱氧。碳粉进行预脱氧，碳化硅含有硅，脱氧能力又比增碳剂强，进行终脱氧。碳粉脱氧产物是co气体，碳化硅大部分脱氧产物也是co气体，均可减少脱氧夹杂物的来源。
4、转炉炼钢的终点碳含量控制在0.04％-0.15％。
5、碳粉添加量为0.25-1kg/吨钢。
6、碳化硅的加入时机在出钢20秒后，添加量为0.35-0.65kg/吨钢，具体根据终点碳进行调整。
7、碳化硅需在出钢120秒内加完。
8、出钢30秒时，开始在钢水中加入用于增碳的增碳剂。具体根据螺纹钢成品碳、转炉终点碳以及硅锰合
9、增碳剂需在出钢60秒内加完。
10、加完增碳剂后，钢水中加入硅铁、硅锰、钒氮等合金，并在出钢3/4时所有合金加完。
11、本专利技术中，出钢全过程进行吹氩气，并加强钢水搅拌，促使co气体排出，防止co气体被钢水復盖而发生喷溅产生安全隐患。
12、本专利技术提供的方法具有以下优点:
13、本专利技术在转炉冶炼螺纹钢时，在出钢前先在吹氩条件下采用碳粉进行初脱氧，出钢时采用碳化硅进行钢水终脱氧，使钢水上连铸平台前氧含量少于50ppm，既保证连铸坯不会产生皮下气泡、疏松等缺陷，又能降低脱氧成本。
14、使用碳粉和碳化硅脱氧成本为4.6元/吨，吨钢降低脱氧成本为2.2元/吨，按年产螺纹钢300万吨钢厂计算，年创效达660万元。而现有工艺中使用硅钙钡和硅铝钡脱氧，吨钢脱氧成本为6.8元/吨。可见，使用本专利技术的脱氧工艺，脱氧成本降低有效提高企业的经济效益。
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1.转炉冶炼螺纹钢脱氧工艺，其特征是，转炉炼钢至终点，出钢前，吹氩条件下加入碳粉进行初脱氧；出钢时，钢水中加入碳化硅脱氧，在出钢120秒内加完。
2.根据权利要求1所述的转炉冶炼螺纹钢脱氧工艺，其特征是，所述转炉炼钢的终点碳含量控制在0.04％-0.15％。
3.根据权利要求1所述的转炉冶炼螺纹钢脱氧工艺，其特征是，所述碳粉添加量为0.25-1kg/吨钢。
4.根据权利要求1所述的转炉冶炼螺纹钢脱氧工艺，其特征是，所述碳化硅的加入时机在出钢20秒后，添加量为0.35-0.65kg/吨钢，具体根据终点碳进行调整。
5.根据权利要求1或4所述的转炉冶炼螺纹钢脱氧工艺，其特征是，所述碳化硅需在出钢120秒内加完。
6.根据权利要求5所述的转炉冶炼螺纹钢脱氧工艺，其特征是，出钢30秒，开始在钢水中加入用于增碳的增碳剂。
7.根据权利要求6所述的转炉冶炼螺纹钢脱氧工艺，其特征是，增碳剂需在出钢60秒内加完。
8.根据权利要求6所述的转炉冶炼螺纹钢脱氧工艺，其特征是，加完增碳剂后，钢水中加入硅铁、硅锰、钒氮等
9.根据权利要求1所述的转炉冶炼螺纹钢脱氧工艺，其特征是，在出钢全过程进行吹氩气，搅拌钢水，促使CO气体排出。
...【技术特征摘要】
1.转炉冶炼螺纹钢脱氧工艺，其特征是，转炉炼钢至终点，出钢前，吹氩条件下加入碳粉进行初脱氧；出钢时，钢水中加入碳化硅脱氧，在出钢120秒内加完。
2.根据权利要求1所述的转炉冶炼螺纹钢脱氧工艺，其特征是，所述转炉炼钢的终点碳含量控制在0.04％-0.15％。
3.根据权利要求1所述的转炉冶炼螺纹钢脱氧工艺，其特征是，所述碳粉添加量为0.25-1kg/吨钢。
4.根据权利要求1所述的转炉冶炼螺纹钢脱氧工艺，其特征是，所述碳化硅的加入时机在出钢20秒后，添加量为0.35-0.65kg/吨钢，具体根据终点碳进行调整。
5.根据权利...
【专利技术属性】
技术研发人员：严明，傅余东，龙海山，刘学佳，冯川，
申请(专利权)人：阳春新钢铁有限责任公司，
类型：发明
国别省市：
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