【技术实现步骤摘要】
本技术总体而言涉及钢结构平台，具体而言，涉及一种用于大型钢结构平台的铸造一体结构的管座。
技术介绍
1、大型建筑、道路桥梁、海油工程、海上风电等，需要大量可靠性强的钢结构平台，一般是采用不同直径的钢管组焊而成，具体地，将一个或多个分支管的端头加工成凹弧形状，并且加工出焊接坡口，对接到另一支钢管上，在接合处进行焊接，如图1所示，分支管2与主管1直接焊接，那么对接位置较费事，这种焊接方式仅靠焊缝处的焊料连接两支钢管，当钢管壁较厚的时候，为了强度需要填充的焊缝量也大，操作上，对深焊缝里的焊接有一定难度，焊接的工作量大，稍有不慎就会影响焊接质量。另一方面，对于比较长的钢管分支，受力后或在大风中微小晃动，会在钢管根部焊接处产生很大的弯折力与剪切力，焊缝会开裂破坏形成事故。
2、针对两支管件的焊接，有些时候采用若干加强筋板固接两支钢管，但是多块筋板先后焊接，增加了现场焊接的工作量，增加了工期，另外，不同筋板在钢管上不同部位产生的力不一致，容易产生薄弱点。
3、为此，需要提供一种更先进的多分叉钢管结构组装焊接工艺，以能够克服现有技术中的焊接难度大、现场作业工期长、焊接质量不易保证、连接效果差等问题。
技术实现思路
1、本技术的一个主要目的在于克服上述现有技术的至少一种缺陷，提供一种可以克服现有技术中的焊接难度大、现场作业工期长、焊接质量不易保证、连接效果差等问题的大型钢结构平台的铸造管座。
2、为实现上述技术目的，本技术采用如下技术方案：
3、根据
4、根据本技术的一实施方式，所述主管座上设有主销孔。
5、根据本技术的一实施方式，所述主销孔为两个，所述两个主销孔设置在所述主管座的侧壁上。
6、根据本技术的一实施方式，所述直支座和所述斜支座上均设置有支销孔。
7、根据本技术的一实施方式，所述槽孔为盲孔。
8、根据本技术的一实施方式，所述直支座上的所述槽孔的孔壁与所述主管座轴线垂直设置。
9、根据本技术的一实施方式，所述斜支座上的所述槽孔的孔壁倾斜设置。
10、根据本技术的一实施方式，所述主管座的所述槽孔为通孔。
11、根据本技术的一实施方式，所述通孔用于穿过钢管。
12、根据本技术的一实施方式，所述直支座和所述斜支座的所述槽孔中均用于插入钢管，并进行连接固定。
13、由上述技术方案可知，本技术的大型钢结构平台的铸造管座的优点和积极效果在于：
14、本技术中，使用铸造一体结构的管座，并设置直支座和斜支座，从而方便进行连接，能够克服现有技术中的焊接难度大、现场作业工期长、焊接质量不易保证、连接效果差等问题。
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1.一种大型钢结构平台的铸造管座，应用于大型钢结构平台，其特征在于，所述管座为铸造一体结构，包括；主管座、直支座和斜支座，所述主管座为一直管，且内部具有槽孔，所述直支座为一个，设置于所述主管座侧壁中部，内部设置有槽孔，所述斜支座为两个，左右对称设置于所述直支座的两侧，分别向两侧倾斜，且内部设置有槽孔。
2.如权利要求1所述的大型钢结构平台的铸造管座，其特征在于，所述主管座上设有主销孔。
3.如权利要求2所述的大型钢结构平台的铸造管座，其特征在于，所述主销孔为两个，所述两个主销孔设置在所述主管座的侧壁上。
4.如权利要求1所述的大型钢结构平台的铸造管座，其特征在于，所述直支座和所述斜支座上均设置有支销孔。
5.如权利要求4所述的大型钢结构平台的铸造管座，其特征在于，所述槽孔为盲孔。
6.如权利要求1所述的大型钢结构平台的铸造管座，其特征在于，所述直支座上的所述槽孔的孔壁与所述主管座轴线垂直设置。
7.如权利要求6所述的大型钢结构平台的铸造管座，其特征在于，所述斜支座上的所述槽孔的孔壁倾斜设置。
8.
9.如权利要求8所述的大型钢结构平台的铸造管座，其特征在于，所述通孔用于穿过钢管。
10.如权利要求1所述的大型钢结构平台的铸造管座，其特征在于，所述直支座和所述斜支座的所述槽孔中均用于插入钢管，并进行连接固定。
...【技术特征摘要】
1.一种大型钢结构平台的铸造管座，应用于大型钢结构平台，其特征在于，所述管座为铸造一体结构，包括；主管座、直支座和斜支座，所述主管座为一直管，且内部具有槽孔，所述直支座为一个，设置于所述主管座侧壁中部，内部设置有槽孔，所述斜支座为两个，左右对称设置于所述直支座的两侧，分别向两侧倾斜，且内部设置有槽孔。
2.如权利要求1所述的大型钢结构平台的铸造管座，其特征在于，所述主管座上设有主销孔。
3.如权利要求2所述的大型钢结构平台的铸造管座，其特征在于，所述主销孔为两个，所述两个主销孔设置在所述主管座的侧壁上。
4.如权利要求1所述的大型钢结构平台的铸造管座，其特征在于，所述直支座和所述斜支座上均设置有支销孔。
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