本实用新型专利技术属于多腔成型模具技术领域，公开了一种多腔成型模具的滑块滑出结构，包括定模组件和动模组件，所述定模组件内包括两组联动滑出机构，分别为第一联动滑出机构，第二联动滑出机构，所述第一联动滑出机构包括两个平行设置的滑块滑座和第一联动杆，两个所述滑块滑座通过第一联动杆联动，所述第二联动滑出机构包括两个平行设置的滑块滑座和第二联动杆，两个所述滑块滑座通过第二联动杆联动。本实用新型专利技术的多腔成型模具的滑块滑出结构采用2组平行交错的联动滑出机构，减少了模具宽度，省去了中间滑块滑座的斜导柱，达到模具制品总重量和同等级注塑机射出克数相匹配，同时避免了制品掉落到中间的斜导柱而沾染油污。品掉落到中间的斜导柱而沾染油污。品掉落到中间的斜导柱而沾染油污。
【技术实现步骤摘要】
一种多腔成型模具的滑块滑出结构
[0001]本技术属于多腔成型模具
，尤其涉及一种多腔成型模具的滑块滑出结构。
技术介绍
[0002]注塑成型是指利用塑料的挤压性和模塑性，将松散的颗粒或者粉状成型物料从注射机的料斗送入高温的机筒内加热熔融塑化，使之成为黏流态溶体，在柱塞或螺杆的高压推动下，以很大的流速通过机筒前端的喷嘴注射进入温度较低的闭合模具中，经过一段时间的保压和冷却定型后，开启模具便可从模腔中脱出具有一定形状和尺寸的塑料制品。多腔成型模具往往采用针阀全热流道，与开放式热流道成型，由于模具采用多腔开发，制品成型总重量与同等级注塑机不匹配，需要更上一级的注塑机来成型，原因是模具为多腔结构开发，模具宽度往往由于滑块滑出后受注塑机宽度限制。
技术实现思路
[0003]本技术目的在于提供一种多腔成型模具的滑块滑出结构，以解决上述的技术问题。
[0004]为实现上述目的，本技术的一种多腔成型模具的滑块滑出结构的具体技术方案如下：
[0005]一种多腔成型模具的滑块滑出结构，包括定模组件和动模组件，定模组件固定在注塑机机板上，动模组件由注塑机带动与定模组件压合，进行制品的注塑成型，注塑成型冷却后由注塑机带动动模组件与定模组件分离，实现脱模，所述定模组件内包括两组联动滑出机构，分别为第一联动滑出机构，第二联动滑出机构，所述第一联动滑出机构包括两个平行设置的滑块滑座和第一联动杆，两个所述滑块滑座通过第一联动杆联动，所述第二联动滑出机构包括两个平行设置的滑块滑座和第二联动杆，两个所述滑块滑座通过第二联动杆联动。
[0006]进一步的，所述滑块滑座包括第一滑块滑座、第二滑块滑座，第三滑块滑座、第四滑块滑座，所述第一滑块滑座和第二滑块滑座通过左右两根第一联动杆固定连接，所述第三滑块滑座设置在第一滑块滑座和第二滑块滑座之间，所述第三滑块滑座和第四滑块滑座通过左右两根第二联动杆固定连接。
[0007]进一步的，两组所述联动滑出机构通过压条限位固定在定模组件内。
[0008]进一步的，所述定模组件包括定模复板、定模型腔模框和定模型腔，所述定模复板固定连接在注塑机的机板上，位置固定不动，所述定模型腔模框固定连接在定模复板上，所述定模型腔固定连接在定模型腔模框内，所述定模型腔内形成制品的上半部分形状。
[0009]进一步的，所述动模组件包括动模压机板、动模复板、动模型腔模框和动模型腔，所述动模压机板固定连接在注塑机上，由注塑机推动整个动模组件运动，所述动模复板固定连接在动模压机板上，所述动模型腔模框固定在动模复板上，所述动模型腔模框内具有
动模型腔；动模型腔内形成内螺纹制品的下半部分形状。
[0010]进一步的，注塑机推动动模组件与定模组件压合，在定模型腔模框和动模型腔之间形成多个制品模型腔室，制品在制品模型腔室内冷却成型后进行脱模分离。
[0011]进一步的，所述第一滑块滑座和第四滑块滑座上具有斜导柱孔，所述动模组件上固定连接有四个斜导柱，所述斜导柱在合模时穿入定模组件上的滑块滑座的斜导柱孔，开模时，在开模运动的作用下，带动滑块滑座滑出。
[0012]进一步的，滑块型芯通过滑块型芯固定板固定于滑块滑座上，在开模动作的运动下，第一联动滑出机构通过斜导柱的作用，使第一滑块滑座滑出，同时在第一联动杆的作用下，同时使第二滑块滑座向同一侧运动，完成第一滑块滑座、第二滑块滑座的滑出；第二联动滑出机构通过斜导柱的作用下，使第四滑块滑座滑出，同时在第二联动杆的作用下，同时使第三滑块滑座向同一侧滑出，完成第四滑块滑座与第三滑块滑座的滑出，从而带出各滑块型芯，制品脱落。
[0013]本技术的一种多腔成型模具的滑块滑出结构具有以下优点：本技术的多腔成型模具的滑块滑出结构采用2组平行交错的联动滑出机构，减少了模具宽度，省去了中间滑块滑座的斜导柱，达到模具制品总重量和同等级注塑机射出克数相匹配，同时避免了制品掉落到中间的斜导柱而沾染油污。
附图说明
[0014]图1为本技术的定模组件结构示意图；
[0015]图2为本技术的动模组件结构示意图；
[0016]图3为本技术的滑块滑出结构示意图；
[0017]图中标记说明：10、定模复板；11、定模型腔模框；12、定模型腔；13、滑块滑座；131、第一滑块滑座； 132、第二滑块滑座；133、第三滑块滑座； 134、第四滑块滑座；135、斜导柱孔；14、第一联动杆；15、第二联动杆；16、压条；17、滑块型芯；18、滑块型芯固定板； 21、动模压机板；22、动模复板； 23、动模型腔模框；24、动模型腔；25、斜导柱；3、制品。
具体实施方式
[0018]为了更好地了解本技术的目的、结构及功能，下面结合附图，对本技术一种多腔成型模具的滑块滑出结构做进一步详细的描述。
[0019]本技术的一种多腔成型模具的滑块滑出结构，包括定模组件和动模组件，定模组件固定在注塑机机板上，动模组件由注塑机带动与定模组件压合，进行制品的注塑成型，注塑成型冷却后由注塑机带动动模组件与定模组件分离，实现脱模。
[0020]如图1所示，定模组件包括定模复板10、定模型腔模框11和定模型腔12，定模复板10固定连接在注塑机的机板上，位置固定不动，定模型腔模框11固定连接在定模复板10上，定模型腔12固定连接在定模型腔模框11内，定模型腔12内形成制品3的上半部分形状。
[0021]如图2所示，动模组件包括动模压机板21、动模复板22、动模型腔模框23和动模型腔24，动模压机板21固定连接在注塑机上，由注塑机推动整个动模组件运动，动模复板22固定连接在动模压机板21上，动模型腔模框23固定在动模复板22上，动模型腔模框23内具有动模型腔24；动模型腔24内形成内螺纹制品3的下半部分形状。
[0022]注塑机推动动模组件与定模组件压合，在定模型腔模框11和动模型腔24之间形成多个制品模型腔室，制品3在制品模型腔室内冷却成型后进行脱模分离。
[0023]如图2、3所示，定模组件内包括两组联动滑出机构，分别为第一联动滑出机构，第二联动滑出机构。第一联动滑出机构包括两个平行设置的滑块滑座13和第一联动杆14，两个滑块滑座13分别为第一滑块滑座131、第二滑块滑座132，第一滑块滑座131和第二滑块滑座132通过左右两根第一联动杆14固定连接。第二联动滑出机构包括两个平行设置的滑块滑座13和第二联动杆15，两个滑块滑座13分别为第三滑块滑座133、第四滑块滑座134，第三滑块滑座133设置在第一滑块滑座131和第二滑块滑座132之间，第三滑块滑座133和第四滑块滑座134通过左右两根第二联动杆15固定连接。两组联动滑出机构通过压条16限位固定在定模型腔模框11内。
[0024]第一滑块滑座131和第四滑块滑座134上具有斜导柱孔135。动模组件上固定连接有四个斜导柱25，斜导柱25在合模时穿入定模组件上的滑块滑座的斜导柱孔135，开模时，在本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种多腔成型模具的滑块滑出结构，包括定模组件和动模组件，定模组件固定在注塑机机板上，动模组件由注塑机带动与定模组件压合，进行制品的注塑成型，注塑成型冷却后由注塑机带动动模组件与定模组件分离，实现脱模，其特征在于，所述定模组件内包括两组联动滑出机构，分别为第一联动滑出机构，第二联动滑出机构，所述第一联动滑出机构包括两个平行设置的滑块滑座（13）和第一联动杆（14），两个所述滑块滑座（13）通过第一联动杆（14）联动，所述第二联动滑出机构包括两个平行设置的滑块滑座（13）和第二联动杆（15），两个所述滑块滑座（13）通过第二联动杆（15）联动。2.根据权利要求1所述的多腔成型模具的滑块滑出结构，其特征在于，所述滑块滑座（13）包括第一滑块滑座（131）、第二滑块滑座（132），第三滑块滑座（133）、第四滑块滑座（134），所述第一滑块滑座（131）和第二滑块滑座（132）通过左右两根第一联动杆（14）固定连接，所述第三滑块滑座（133）设置在第一滑块滑座（131）和第二滑块滑座（132）之间，所述第三滑块滑座（133）和第四滑块滑座（134）通过左右两根第二联动杆（15）固定连接。3.根据权利要求1所述的多腔成型模具的滑块滑出结构，其特征在于，两组所述联动滑出机构通过压条（16）限位固定在定模组件内。4.根据权利要求1所述的多腔成型模具的滑块滑出结构，其特征在于，所述定模组件包括定模复板（10）、定模型腔模框（11）和定模型腔（12），所述定模复板（10）固定连接在注塑机的机板上，位置固定不动，所述定模型腔模框（11）固定连接在定模复板（10）上，所述定模型腔（12）固定连接在定模型腔模框（11）内，所述定模型腔（12）内形成制品（3）的上半部分形状。5.根据权利要求1所述的多腔成型模具的滑块滑出结构，其特...
【专利技术属性】
技术研发人员：赵浪，马胜，黄桑，
申请(专利权)人：临海伟星新型建材有限公司，
类型：新型
国别省市：
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