升降式全自动高压成型机制造技术

一种升降式全自动高压成型机，其坯体定位装置中的支撑框架顶部上横梁设模型压紧油缸，推杆与上模型安装底座连接；模型压紧油缸两侧设导向护罩；支撑框架下部设平台，平台上固接下模型；后立柱上端与前立柱间设有取坯滑车轨梁，轨梁间设推进汽缸，取坯滑车上固接升降气缸，推杆与托架固接；坯体注浆成型系统包括压缩空气主管路和供水主管路、泥浆管路和真空抽气管路；电器控制系统设置在成型机侧部；坯体输送机置于坯体定位装置的后侧。本发明专利技术采用先进的注浆成型工艺技术、自动化控制和人性化的人机界面，使操作更加方便，有着结构紧凑、高效率、高产出、低维护、节省资源，工人劳动强度低、工作环境好的效果。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种卫生陶瓷产品的坯体成型装置，特别是一种升 降式全自动高压成 型机。
技术介绍
目前，国内的卫生陶瓷生产企业低水箱、水箱盖等产品的坯体成型，一直沿用上世 纪八十年代的立浇线注浆成型工艺，绝大多数是利用石膏模型注浆成型，每天的注浆次数 停留在1-2次，作业效率一直得不到提升，而且用于石膏模型烘干的能源消耗量很大。此 夕卜，传统的石膏模型注浆成型工艺存在着操作环境恶劣、占地面积大、劳动强度高、生产效 率低等弊端。高压注浆成型技术能够在消除传统工艺中的一些缺陷。而采用高压注浆成型技术 替代传统的石膏模型注浆成型已成为国内陶瓷行业的共识，国内一些企业也陆续引进或开 发高压注浆成型技术及装备，但由于该项技术是设备、模具、泥浆及工艺控制参数等多方面 技术综合而成，如果花巨资引进国外的整条生产线，普遍存在消化难、维修难、工艺控制难 等问题。所以，高压注浆成型技术在国内陶瓷行业还没有成功应用的实例。
技术实现思路
本专利技术是针对现有技术中存在的诸多不足，提供一种集水、电、气、液压、真空技术 为一体的升降式全自动高压成型机组。实现上述目的采用的技术方案是一种升降式全自动高压成型机，该成型机包括 多个并列设置的坯体定位装置、用于输送坯体的坯体输送机，还包括坯体注浆成型系统和 电器控制系统，其中a、所述坯体定位装置中的前、后立柱、上横梁、平台、预埋底座、后架安装底座构成 的支撑框架；支撑框架顶部的上横梁上面设有模型压紧油缸，该模型压紧油缸的推杆穿过 上横梁与设置在上横梁下面的上模型安装底座连接，该上模型安装底座上固接有上模型； 所述模型压紧油缸两侧的上横梁上均设置有导向护罩，该导向护罩下部均固接有导向套； 支撑框架下部设有平台，该平台上固接有下模型；支撑框架后部的后立柱上端与前立柱间 设有取坯滑车轨梁，轨梁间设有推进汽缸，推进气缸的顶端与取坯滑车连接，该取坯滑车上 固接有与推进气缸垂直设置的升降气缸，该升降气缸的推杆穿过取坯滑车轨梁，与设置在 轨梁下方的托架固接；b、所述坯体注浆成型系统设置在后立柱的下方，该系统包括并列设置在坯体定位 装置前上方的压缩空气主管路和供水主管路、并列设置在坯体定位装置后下方的泥浆管路 和真空抽气管路；各坯体定位装置其侧部均设有空气动作阀组，其后侧均设有气动控制箱； 泥浆增压泵和增压机液压系统并列设置在整个成型机的侧部，且与泥浆管路连接；C、所述电器控制系统设置在整个成型机的侧部，且与各气缸连接；d、所述坯体输送机置于坯体定位装置的后侧、取坯滑车的下方。与现有技术相比，本专利技术采用先进的注浆成型工艺技术、自动化控制和人性化的人机界面，使操作更加方便，有着结构紧凑、高效率、高产出、低维护、节省资源，工人劳动强 度低、工作环境好。附图说明图1为本专利技术整体结构示意图。图2为图1的右视图。具体实施例方式下面结合附图和实施例对本专利技术做进一步说明。参见附图1-2，本实施例中，这种升降式全自动高压成型机，包括多个并列设置的 坯体定位装置、用于输送坯体的坯体输送机，还包括坯体注浆成型系统和电器控制系统，其 中坯体定位装置中的前、后立柱1、24、上横梁2、平台20、预埋底座19、后架安装底座 23构成的支撑框架；支撑框架顶部的上横梁2上面采用高强度螺栓固定设有模型压紧油缸 4，该模型压紧油缸4的推杆穿过上横梁2与设置在上横梁2下面的上模型安装底座3连 接，该上模型安装底座3上采用高强度螺栓固接有上模型7 ；模型压紧油缸4两侧的上横梁 2上均设置有导向护罩5，该导向护罩5的下部均固接有导向套6，采用模型升降导向套6对 上模型7的提升进行更加精确的控制，模型升降导向套6上部连接导向护罩5防止灰尘对 导向杆的污染。支撑框架下部设有平台20，该平台20上亦用高强度螺栓固接有下模型8， 且该下模型8与上模型7上下严格。支撑框架后部的后立柱24上端与前立柱1间设有取 坯滑车轨梁26，后支柱24通过后架安装底座23固定在地面上，轨梁26中间设有推进汽缸 27，推进气缸27的顶端与取坯滑车28连接，该取坯滑车28上固接有与推进气缸27垂直设 置的升降气缸29，该升降气缸29的推杆穿过取坯滑车轨梁26，与设置在轨梁下方的托架30 固接，该托架30的前端固接一个坯体托板31，用来托住脱下来的上坯体。取坯滑车12由推 进气缸27和升降气缸29的控制来实现前后运动和托架30的升降动作，取坯滑车12安装 运行在取坯滑车轨梁26上，并以推进气缸尾座25做为前后运动的支点。坯体注浆成型系统设置在后立柱24的下方，该系统包括并列设置在坯体定位装 置前上方的压缩空气主管路9和供水主管路10、并列设置在坯体定位装置后下方的泥浆管 路18和真空抽气管路17 ；各坯体定位装置其侧部均设有空气动作阀组11，其后侧均设有气 动控制箱32 ；泥浆增压泵14和增压机液压系统15并列设置在整个成型机的侧部，且与泥 浆管路18连接。泥浆管路18的两端分别现场连接车间供浆主管道和回浆主管道，高压进 浆管与泥浆增压泵14连接，分支注浆管通过三通自动阀门、高压注浆软管与下模型8的进 浆口连接；增压机液压系统15控制泥浆增压泵14对系统内的泥浆进行加压，泥浆增压泵 14高压油路与增压机液压系统15连接，通过对增压机液压系统15的调节来满足所需注浆 压力的要求；压缩空气主管路9采用分流控制，每个坯体定位装置配备一套气动控制箱32， 有效降低气控管路总体长度，减小气阻和提高系统的响应速度。每个坯体定位装置配备一 套空气动作阀组11，安装在前立柱1的右侧面，便于空气压力、流量的调节。压缩空气主管 路9安装于上横梁2的前侧面，并连通整个成型机的所有工位，用于压缩空气的统一分配；供水主管路10在程序控制下分别向各模型冲洗阀供水，并在右端引出分支管路向水环真空泵20供入循环用水，该供水系统安装于上横梁2的前侧面，连通整个成型机的所有工位。 真空抽气管路17 —端与各模型的脱水管路连接，另一端与水环真空泵20软连接。为了避 免管路连接对真空泵产生的硬性伤害，在水环真空泵20管路接口部位采用软连接，与之相 同在真空泵供水接管处也采用软连接的方式。电器控制系统16设置在整个成型机的侧部，且与各气缸连接；电器控制系统16由 控制柜、可编程控制器(PLC)、反馈系统、人机交换界面(触摸屏)等组成，安装布置在机组 最右端，实现对整套机组的全自动控制。坯体输送机13置于坯体定位装置的后侧、取坯滑车的下方。坯体输送机13运行 方式为往复步进式，每个推进行程可将坯体向前输送一个工位，直至将所有坯体全部输送 到输送线一端后自动停止运行。通过对无级变速电动机21的调节，可以实现坯体输送速度 在每秒26毫米至130毫米范围内任意变化，以配合操作工艺需要。支撑框架是采用安装接触面全部经过精加工的槽钢和钢板固接而成，槽钢和钢板 均采用国际优质的材料。后支柱下方设有型压液压系统22，该型压液压系统22对模型压紧油缸4采用双速 变速控制，实现最终压紧和初始开模的慢速运行。本专利技术的工作过程是在电器控制系统16和型压液压系统22的控制下，模型压紧油缸4伸出，带动上模 型安装底座3、上模型7下行，实现上模型7与下模型8的合并；泥浆通过供浆主管路供入泥 浆管路18，增压机液压系统15控制泥浆增压泵14为本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种升降式全自动高压成型机，该成型机包括多个并列设置的坯体定位装置、用于输送坯体的坯体输送机，其特征在于，还包括坯体注浆成型系统和电器控制系统，其中：ａ、所述坯体定位装置中的前、后立柱、上横梁、平台、预埋底座、后架安装底座构成的支撑框架；支撑框架顶部的上横梁上面设有模型压紧油缸，该模型压紧油缸的推杆穿过上横梁与设置在上横梁下面的上模型安装底座连接，该上模型安装底座上固接有上模型；所述模型压紧油缸两侧的上横梁上均设置有导向护罩，该导向护罩下部均固接有导向套；支撑框架下部设有平台，该平台上固接有下模型；支撑框架后部的后立柱上端与前立柱间设有取坯滑车轨梁，轨梁间设有推进汽缸，推进气缸的顶端与取坯滑车连接，该取坯滑车上固接有与推进气缸垂直设置的升降气缸，该升降气缸的推杆穿过取坯滑车轨梁，与设置在轨梁下方的托架固接；ｂ、所述坯体注浆成型系统设置在后立柱的下方，该系统包括并列设置在坯体定位装置前上方的压缩空气主管路和供水主管路、并列设置在坯体定位装置后下方的泥浆管路和真空抽气管路；各坯体定位装置其侧部均设有空气动作阀组，其后侧均设有气动控制箱；泥浆增压泵和增压机液压系统并列设置在整个成型机的侧部，且与泥浆管路连接；ｃ、所述电器控制系统设置在整个成型机的侧部，且与各气缸连接；ｄ、所述坯体输送机置于坯体定位装置的后侧、取坯滑车的下方。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：赵祥启，
申请(专利权)人：唐山贺祥集团有限公司，
类型：发明
国别省市：13[中国|河北]