本实用新型专利技术涉及一种弯辊装置以及配置有该弯辊装置的轧机，该弯辊装置包括弯辊块和弯辊缸，弯辊缸包括位于弯辊块中的弯辊缸缸体以及设于弯辊缸缸体内的活塞杆，活塞杆的作用端设有收容槽和自复位杆，收容槽的槽底为球面槽底，自复位杆的两端均为与球面槽底适配的球面端头，自复位杆被可拆卸地约束在收容槽中，其中一个球面端头与球面槽底相配合，另一个球面端头伸出至收容槽之外。本实用新型专利技术中，通过在弯辊缸的活塞杆头部设置自复位杆，可以将偏载的力均匀分布在球面槽底上，从而有效地防止活塞杆出现偏载的情况，提高弯辊缸的工作可靠性以及使用寿命。自复位杆的两端均为球面端头，双向均可使用，能极大地延长其使用寿命。能极大地延长其使用寿命。能极大地延长其使用寿命。
【技术实现步骤摘要】
弯辊装置及轧机
[0001]本技术属于轧机
，具体涉及一种弯辊装置以及配置有该弯辊装置的轧机。
技术介绍
[0002]无头连铸连轧技术具有流程短、工艺简化、设备少、高精度、高可靠性、高成材率、低碳绿色环保以及可以稳定生产高精度产品等优点，是一种高水平的热轧带钢技术，逐渐取代了传统的常规热连轧和薄板坯连铸连轧技术。但其产量与常规热连轧相比相差较远，目前行业内均通过加大连铸坯的厚度来提高产量，厚的连铸坯需要更大的轧制力和弯辊力来匹配，另外为了追求更薄规格的产品，粗轧的中间坯厚度也相应地减薄，需要更大的弯辊力来调节中间坯的凸度。然而，实际生产中弯辊缸活塞杆频繁与轴承座接触，容易造成不均匀磨损，活塞杆顶部与轴承座接触不均匀，直接导致弯辊缸的活塞杆发生偏载，偏载会产生水平分力，加剧活塞杆的倾斜，采用大的弯辊力时，这种现象会更明显；此外，因弯辊缸压力不均、活塞杆本身刚度差或导向不均等因素也会带来活塞杆偏载问题。活塞杆偏载容易导致弯辊缸缸头磨损，一旦磨损达到一定程度，轴承座会将弯辊力传递到弯辊缸的压盖，导致压盖变形、压盖内密封变形，在伺服高压液压油的作用下将密封撕裂，最终导致弯辊块漏油且造成失火事故和设备损坏。
技术实现思路
[0003]本技术涉及一种弯辊装置以及配置有该弯辊装置的轧机，至少可解决现有技术的部分缺陷。
[0004]本技术涉及一种弯辊装置，包括弯辊块和弯辊缸，所述弯辊缸包括位于所述弯辊块中的弯辊缸缸体以及设于所述弯辊缸缸体内的活塞杆，所述活塞杆的作用端设有收容槽和自复位杆，所述收容槽的槽底为球面槽底，所述自复位杆的两端均为与所述球面槽底适配的球面端头，所述自复位杆被可拆卸地约束在所述收容槽中，其中一个所述球面端头与所述球面槽底相配合，另一个所述球面端头伸出至所述收容槽之外。
[0005]作为实施方式之一，所述自复位杆采用中间大、两头小的阶梯轴结构，其中部的大直径杆段与所述收容槽的槽壁之间间隙配合。
[0006]作为实施方式之一，所述收容槽的槽壁呈上宽下窄的阶梯状，所述大直径杆段与所述收容槽的宽部槽壁间隙配合，所述自复位杆的内侧小直径杆段与所述收容槽的窄部槽壁间隙配合。
[0007]作为实施方式之一，所述收容槽的槽口处设有约束结构，所述约束结构包括自复位杆压盖和密封约束环，所述密封约束环套设于所述自复位杆的外侧小直径杆段上并且与所述自复位杆的外侧阶梯面相抵，所述自复位杆压盖可拆卸安装于所述活塞杆上并且与所述密封约束环限位配合。
[0008]作为实施方式之一，于所述密封约束环的外环侧壁上开设有环形限位槽，所述自
复位杆压盖的内环侧壁上凸出形成有限位凸台，所述限位凸台嵌入至所述环形限位槽中。
[0009]作为实施方式之一，所述弯辊缸缸体的缸口处设有缸体压盖，所述活塞杆与所述缸体压盖之间设有多级密封结构，各密封结构沿活塞杆轴向依次间隔设置。
[0010]作为实施方式之一，所述弯辊缸还包括活塞，所述活塞上设有多段环形导向带，各所述环形导向带沿活塞杆轴向依次间隔设置并且均与所述弯辊缸缸体的内壁滑动配合。
[0011]作为实施方式之一，所述弯辊缸有四套，其中两套弯辊缸设于所述弯辊块的上部并且对应活塞杆的伸出方向为竖直向上，另外两套弯辊缸设于所述弯辊块的下部并且对应活塞杆的伸出方向为竖直向下。
[0012]本技术还涉及一种轧机，包括轧机牌坊和两组工作辊，在机组操作侧和机组传动侧分别设有弯辊机构，所述弯辊机构包括分列于工作辊轴线两侧的两组弯辊模块，至少部分弯辊模块采用上述的弯辊装置，其中，所述弯辊块固定在所述轧机牌坊上。
[0013]作为实施方式之一，所述弯辊块通过多个双头螺柱与所述轧机牌坊固连，在所述弯辊块的侧边部上匹配性地开设有多个腰孔，各所述腰孔与各所述双头螺柱一一对应配置，其中，所述双头螺柱的一端伸入至所述腰孔内，腰孔大小满足锁紧螺母的拆装要求。
[0014]本技术至少具有如下有益效果：
[0015]本技术中，通过在弯辊缸的活塞杆头部设置自复位杆，可以将偏载的力均匀分布在球面槽底上，从而有效地防止活塞杆出现偏载的情况，提高弯辊缸的工作可靠性以及使用寿命。自复位杆的两端均为球面端头，双向均可使用，能极大地延长其使用寿命。
附图说明
[0016]为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
[0017]图1为本技术实施例提供的弯辊装置的安装结构示意图；
[0018]图2为图1中的四套弯辊装置示意图；
[0019]图3为图2中沿A
‑
A的剖视图；
[0020]图4为图3中M部分的放大示意图；
[0021]图5为图3中N部分的放大示意图；
[0022]图6为图3中P部分的放大示意图。
具体实施方式
[0023]下面对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本技术保护的范围。
[0024]实施例一
[0025]如图1
‑
图3，本技术实施例提供一种弯辊装置1，包括弯辊块11和弯辊缸12，所述弯辊缸12包括位于所述弯辊块11中的弯辊缸缸体以及设于所述弯辊缸缸体内的活塞杆
122，所述活塞杆122的作用端设有收容槽和自复位杆123，所述收容槽的槽底为球面槽底，所述自复位杆123的两端均为与所述球面槽底适配的球面端头，所述自复位杆123被可拆卸地约束在所述收容槽中，其中一个所述球面端头与所述球面槽底相配合，另一个所述球面端头伸出至所述收容槽之外。
[0026]上述收容槽是开设在活塞杆122的作用端的盲孔。上述自复位杆123优选为是圆柱形杆体，收容槽对应地为圆槽。
[0027]自复位杆123与收容槽之间的配合关系，优选为是在避免自复位杆123出现不必要晃动的同时，确保有足够的自复位摆动角度余量，例如收容槽的直径略大于自复位杆123的最大直径(例如二者间隙配合)。在其中一个实施例中，如图3，所述自复位杆123采用中间大、两头小的阶梯轴结构。其中，该自复位杆123的两个小直径杆段规格相同，包括直径相同、长度相同等，以保证二者均能与球面槽底配合；基于该结构的自复位杆123，优选地，其中部的大直径杆段与所述收容槽的槽壁之间间隙配合。
[0028]进一步地，如图3和图4，所述收容槽的槽壁呈上宽下窄的阶梯状，所述大直径杆段与所述收容槽的宽部槽壁间隙配合，所述自复位杆123的内侧小直径杆段与所述收容槽的窄部槽壁间隙配合。可以理解地，内侧小直径杆段位于大直径杆段的靠近球面槽底的本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种弯辊装置，包括弯辊块和弯辊缸，所述弯辊缸包括位于所述弯辊块中的弯辊缸缸体以及设于所述弯辊缸缸体内的活塞杆，其特征在于：所述活塞杆的作用端设有收容槽和自复位杆，所述收容槽的槽底为球面槽底，所述自复位杆的两端均为与所述球面槽底适配的球面端头，所述自复位杆被可拆卸地约束在所述收容槽中，其中一个所述球面端头与所述球面槽底相配合，另一个所述球面端头伸出至所述收容槽之外。2.如权利要求1所述的弯辊装置，其特征在于：所述自复位杆采用中间大、两头小的阶梯轴结构，其中部的大直径杆段与所述收容槽的槽壁之间间隙配合。3.如权利要求2所述的弯辊装置，其特征在于：所述收容槽的槽壁呈上宽下窄的阶梯状，所述大直径杆段与所述收容槽的宽部槽壁间隙配合，所述自复位杆的内侧小直径杆段与所述收容槽的窄部槽壁间隙配合。4.如权利要求2所述的弯辊装置，其特征在于：所述收容槽的槽口处设有约束结构，所述约束结构包括自复位杆压盖和密封约束环，所述密封约束环套设于所述自复位杆的外侧小直径杆段上并且与所述自复位杆的外侧阶梯面相抵，所述自复位杆压盖可拆卸安装于所述活塞杆上并且与所述密封约束环限位配合。5.如权利要求4所述的弯辊装置，其特征在于：于所述密封约束环的外环侧壁上开设有环形限位槽，所述自复位杆压盖的内环侧壁上凸出形...
【专利技术属性】
技术研发人员：李伟，罗新华，赵兵，
申请(专利权)人：中冶南方工程技术有限公司，
类型：新型
国别省市：
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