油气分离装置及压缩机制造方法及图纸

本发明专利技术公开了一种油气分离装置及压缩机，其中，油气分离装置包括：壳体，壳体内形成有分离腔，油气分离装置的进气口和回油口均与分离腔连通；第一滤网，第一滤网设置在分离腔内并位于进气口与回油口之间；回油筒，回油筒设置在分离腔内并位于第一滤网与回油口之间；回油筒的筒壁上具有回气孔，回油筒的筒壁围成过油通道，过油通道的第一端朝向第一滤网，过油通道的第二端朝向分离腔底部，过油通道的截面积由第一端至第二端逐渐减小；过油板，过油板设置在第一滤网和回油筒之间，过油板上具有过油孔

【技术实现步骤摘要】
油气分离装置及压缩机


[0001]本专利技术涉及制冷设备
，具体而言，涉及一种油气分离装置及压缩机
。

技术介绍

[0002]在螺杆压缩机中，转子之间需要冷冻油润滑以降低压缩机噪音，同时冷冻油能够减小转子啮合过程中的气体泄漏，提高压缩机性能
。
因此螺杆机组实际运行过程中，压缩机排出的除气相制冷剂外还包括微小冷冻油液滴
。
在螺杆机组当中，较多采用外置油气分离装置将压缩机排出的气相制冷剂及冷冻油液滴进行分离，冷冻油分离后返回压缩机油箱继续喷液润滑，气相制冷剂进入冷凝器冷凝成中温高压液相制冷剂
。
[0003]如果油气分离装置分离效率较低，冷冻油会进入到制冷剂循环中附着在蒸发器及冷凝器的换热管壁面上，形成一层油膜阻碍换热，降低换热器传热效率和机组能效
。
同时压缩机缺油会导致零部件之间缺少润滑，易损坏压缩机
。
[0004]外置的油气分离装置分离机理包括离心分离
、
重力分离
、
滤网吸附分离
、
碰撞分离，冷冻油分离后汇集在容器底部，因此其底部设置回油管
、
液位计或油位镜
。
[0005]现有技术中，油气分离装置内气体流速高和
/
或流场设计不合理，气相制冷剂将冲击容器底部汇集的冷冻油，导致液位波动和产生泡沫，降低机组回油管回油效率，同时影响液位计或油位镜稳定运行状态
。
[0006]综上，现有技术的油气分离装置内部气体流速较高和
/
或流场设计不合理，使油气分离装置的液位波动和产生泡沫，导致油气分离装置的回油效率低
。

技术实现思路

[0007]本专利技术实施例中提供一种油气分离装置及压缩机，以解决现有技术的油气分离装置的回油效率低的问题
。
[0008]为实现上述目的，本专利技术提供了一种油气分离装置，包括：壳体，所述壳体内形成有分离腔，油气分离装置的进气口和回油口均与所述分离腔连通；第一滤网，所述第一滤网设置在所述分离腔内并位于所述进气口与所述回油口之间；回油筒，所述回油筒设置在所述分离腔内并位于所述第一滤网与所述回油口之间；所述回油筒的筒壁上具有回气孔，所述回油筒的筒壁围成过油通道，所述过油通道的第一端朝向所述第一滤网，所述过油通道的第二端朝向所述分离腔底部，所述过油通道的截面积由第一端至第二端逐渐减小；过油板，所述过油板设置在所述第一滤网和所述回油筒之间，所述过油板上具有过油孔
。
[0009]进一步地，所述过油板的过油孔包括：一个第一过油孔，所述第一过油孔设置在所述过油板中部；多个第二过油孔，多个所述第二过油孔环绕设置在所述第一过油孔的外周；所述第一过油孔的直径大于所述第二过油孔的直径
。
[0010]进一步地，所述回油筒的轴线与所述第一过油孔的轴线共线；所述过油通道第二端的开口的轴线与所述第一过油孔的轴线共线
。
[0011]进一步地，所述回气孔为多个，多个所述回气孔布置在所述过油通道第一端位置
处
。
[0012]进一步地，多个所述回气孔间隔设置，并沿所述回油筒的筒壁的周向环绕布置成环状孔组，所述环状孔组的数量为至少一组
。
[0013]进一步地，还包括：
[0014]挡油板，所述挡油板设置在所述过油通道的第二端与所述回油口之间，所述挡油板用于防止气流由所述过油通道第二端吹出后冲击所述分离腔底部的冷冻油
。
[0015]进一步地，所述挡油板的连接端连接在所述壳体上，所述挡油板的自由端位于所述挡油板的连接端的下方，所述挡油板倾斜设置
。
[0016]进一步地，所述挡油板的自由端与所述壳体内壁之间形成过油缺口，所述过油缺口远离所述回油口设置
。
[0017]进一步地，所述挡油板的数量为多个，多个所述挡油板相互交错设置，多个所述挡油板之间形成折流通道，冷冻油经过所述折流通道后达到所述分离腔底部的回油口处
。
[0018]进一步地，所述油气分离装置具有与进气口连通的进气通道；所述过油板设置有第一区域，所述过油板的第一区域对应油气分离装置的进气通道，所述进气通道的气流流动时冲击所述过油板的第一区域；所述过油孔设置在所述第一区域之外的区域内
。
[0019]进一步地，所述油气分离装置还包括进气管和第二滤网，第二滤网设置在所述分离腔内，所述第二滤网围成了中空区域，所述进气管的进气口伸入到所述中空区域；
[0020]所述第二滤网的外壁与所述分离腔的内壁之间形成所述进气通道
。
[0021]进一步地，所述进气管伸入所述中空区域的部分上设置有多个均气孔
。
[0022]进一步地，所述第二滤网为圆筒形滤网，所述第二滤网围成的中空区域呈筒形空间；所述进气管插入所述中空区域的部分的轴线与所述第二滤网共轴线；所述进气通道呈环形通道，所述第一区域为与环形通道对应的环形区域
。
[0023]进一步地，所述油分离装置还包括内筒，所述内筒设置在所述分离腔内，所述内筒与所述分离腔的内壁之间形成所述进气通道，所述进气口设置在所述进气通道位置处
。
[0024]进一步地，所述油气分离装置还包括进气管，所述进气管的进气口伸入到所述分离腔内；所述过油板设置有第一区域，所述进气管的进气口正对着所述过油板的第一区域处，所述进气口的气流流动时冲击所述过油板的第一区域；所述过油孔设置在所述第一区域之外的区域内
。
[0025]根据本专利技术的另一个方面，提供了一种压缩机，包括上述的油气分离装置
。
[0026]进一步地，所述压缩机为螺杆压缩机
。
[0027]第一滤网用于减缓气体流速，提高冷冻油分离效率；在气相制冷剂在进入到分离腔后第一时间，第一滤网对气体增加流动阻力，减少向下冲击液位气体流量，起到减弱气体冲击容器底部冷冻油的第一层作用，同时第一滤网起到主要且关键的油气分离作用，能够促进稳定回油
。
[0028]第一滤网的下方设置过油板，如图所示，过油板设置有过油孔，过油板能够利用向下流动的气流加速冷冻油向下流动避免冷冻油积聚在油气分离装置的上部分
。
过油板能够在第一滤网的基础上增加气体向下流动阻力，比第一滤网增加阻力的效果更强，起到减弱气体冲击容器底部冷冻油的第二层作用，配合第一滤网的油气分离和增加阻力同时汇聚油滴，可促进回油
。
[0029]回油筒的结构呈渐变缩小直径的筒状结构，这种结构形式的回油筒可以汇聚由过油板的过油孔经过的油滴，并减弱气流吹绕，可促进回油
。
回气孔是气体向上必须的回流通道，回气孔既可以避免气流聚集在底部影响油滴下落及吹绕液位，还可以防止气流吹动底部汇聚的冷冻油，防止泡沫的产生和液位波动
。
[0030]第一滤网
、
回油筒...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.
一种油气分离装置，其特征在于，包括：壳体
(10)
，所述壳体
(10)
内形成有分离腔
(11)
，油气分离装置的进气口
(12)
和回油口
(13)
均与所述分离腔
(11)
连通；第一滤网
(20)
，所述第一滤网
(20)
设置在所述分离腔
(11)
内并位于所述进气口
(12)
与所述回油口
(13)
之间；回油筒
(30)
，所述回油筒
(30)
设置在所述分离腔
(11)
内并位于所述第一滤网
(20)
与所述回油口
(13)
之间；所述回油筒
(30)
的筒壁上具有回气孔
(31)
，所述回油筒
(30)
的筒壁围成过油通道，所述过油通道的第一端朝向所述第一滤网
(20)
，所述过油通道的第二端朝向所述分离腔
(11)
底部，所述过油通道的截面积由第一端至第二端逐渐减小；过油板
(40)
，所述过油板
(40)
设置在所述第一滤网
(20)
和所述回油筒
(30)
之间，所述过油板
(40)
上具有过油孔
。2.
根据权利要求1所述的油气分离装置，其特征在于，所述过油板
(40)
的过油孔包括：一个第一过油孔
(41)
，所述第一过油孔
(41)
设置在所述过油板
(40)
中部；多个第二过油孔
(42)
，多个所述第二过油孔
(42)
环绕设置在所述第一过油孔
(41)
的外周；所述第一过油孔
(41)
的直径大于所述第二过油孔
(42)
的直径
。3.
根据权利要求2所述的油气分离装置，其特征在于，所述回油筒
(30)
的轴线与所述第一过油孔
(41)
的轴线共线；所述过油通道第二端的开口的轴线与所述第一过油孔
(41)
的轴线共线
。4.
根据权利要求2所述的油气分离装置，其特征在于，所述回气孔
(31)
为多个，多个所述回气孔
(31)
布置在所述过油通道第一端位置处
。5.
根据权利要求4所述的油气分离装置，其特征在于，多个所述回气孔
(31)
间隔设置，并沿所述回油筒
(30)
的筒壁的周向环绕布置成环状孔组，所述环状孔组的数量为至少一组
。6.
根据权利要求1所述的油气分离装置，其特征在于，还包括：挡油板
(50)
，所述挡油板
(50)
设置在所述过油通道的第二端与所述回油口
(13)
之间，所述挡油板
(50)
用于防止气流由所述过油通道第二端吹出后冲击所述分离腔
(11)
底部的冷冻油
。7.
根据权利要求6所述的油气分离装置，其特征在于，所述挡油板
(50)
的连接端
(51)
连接在所述壳体
(10)
上，所述挡油板
(50)
的自由端
(52)
位于所述挡油板
(50)
的连接端
(51)
的下方，所述挡油板
(50)
倾斜设置
。8.
根据权利要求7所述的油气分离装置，其特征在于，所述挡油板
(50)
的自由端
(52)
与所述壳体
(10)
内壁之间形成过油缺口
(53)

【专利技术属性】
技术研发人员：王宗信，王铁强，郑威，游浩亮，
申请(专利权)人：珠海格力电器股份有限公司，
类型：发明
国别省市：