一种可调节位置的汽车起重尾板耐久性试验平台制造技术

本发明专利技术公开了一种可调节位置的汽车起重尾板耐久性试验平台，涉及汽车起重尾板耐久性试验平台技术领域，该耐久性试验平台旨在解决现有技术下保护装置响应时间偏长，试验中由于尾板卡滞后液压系统持续超负荷工作导致烧毁直流电机的技术问题，该耐久性试验平台包括试验台架、转动连接于试验台架前端左右对称分布的液压油缸、转动连接于液压油缸端头处的尾板平台；其中，试验台架前端从上往下依次固定连接有上传感器支架和下传感器支架，该耐久性试验平台利用电控箱内的PLC和触摸屏编写程序，设计由上下超时时间控制报警信号，报警发生立即停止设备，控制设备异常超负荷运行时间小于30s，可以保护直流电机超载运行被烧毁的故障，提高工作效率。提高工作效率。提高工作效率。

【技术实现步骤摘要】
一种可调节位置的汽车起重尾板耐久性试验平台


[0001]本专利技术属于汽车起重尾板耐久性试验平台
，具体涉及一种可调节位置的汽车起重尾板耐久性试验平台。

技术介绍

[0002]车用起重尾板安装在车上，用于装、卸货物的举升，我国要求生产销售的尾板应符合中华人民共和国汽车行业标准QC/T 699
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2019《车用起重尾板》标准的要求，而耐久试验由于试验次数较多，因此选择直流大电源供电，通过PLC控制尾板自动循环运行来完成试验，目前尾板耐久试验设备都是自主研发，现有设备针对驱动尾板平台举升、下降的油泵直流电机使用安全保护措施的有超温及过载保护装置，此类试验设备缺乏完善的报警保护装置，一旦超时超载运行容易烧毁直流电机。
[0003]使用现有技术的这些设备的保护装置响应时间偏长，无法满足直流电机短时过载运行特性的使用，普遍存在运行自动循环可靠性试验中由于尾板卡滞后液压系统持续超负荷工作导致烧毁直流电机的不足之处，例如：循环负载试验中完成上升与车厢底面平的举升动作时容易出现异常抖动、不平稳、干涉等现象，会造成尾板卡滞，尾板卡滞后液压系统长时间超负荷工作，油温快速升高，会造成密封失效漏油、喷油等后果，尾板卡滞故障后液压系统长时间超负荷工作，持续超负荷30秒以上就有可能会造成直流电机烧毁。
[0004]因此，针对上述无法自动保护直流电机的问题，亟需得到解决，以改善耐久性试验平台的使用场景。

技术实现思路

[0005]（1）要解决的技术问题针对现有技术的不足，本专利技术的目的在于提供一种可调节位置的汽车起重尾板耐久性试验平台，该耐久性试验平台旨在解决现有技术下保护装置响应时间偏长，试验中由于尾板卡滞后液压系统持续超负荷工作导致烧毁直流电机的技术问题。
[0006]（2）技术方案为了解决上述技术问题，本专利技术提供了这样一种可调节位置的汽车起重尾板耐久性试验平台，该耐久性试验平台包括试验台架、转动连接于所述试验台架前端左右对称分布的液压油缸、转动连接于所述液压油缸端头处的尾板平台；其中，所述试验台架前端从上往下依次固定连接有上传感器支架和下传感器支架，所述上传感器支架上开设有第一安装槽，所述下传感器支架上开设有第二安装槽，所述第一安装槽内安装有上接近传感器，所述第二安装槽内安装有下接近传感器，所述试验台架上端安装有电控箱，所述试验台架内安装有动力箱，所述动力箱内安装有油泵、电磁阀和直流电机。
[0007]进一步地，所述试验台架为钢架结构，所述液压油缸设置有2组，且液压油缸每2个为一组。
[0008]进一步地，所述电控箱内包括但不限于PLC、触摸屏、接触器和声光报警灯。
[0009]进一步地，所述第一安装槽的长度大于上传感器支架长度的四分之三，所述第二安装槽的长度大于下传感器支架长度的四分之三。
[0010]进一步地，所述上传感器支架的长度小于下传感器支架的长度，且上传感器支架和下传感器支架相互平行。
[0011]本专利技术还提供一种可调节位置的汽车起重尾板耐久性试验平台的使用方法，其步骤如下：步骤一：通过电控箱内的PLC和触摸屏编写程序，建立上下超时时间的设定值，该设定值为尾板平台正常运行时举升或下降所用时间和报警判断时间之和；步骤二：待试验的汽车起重尾板固定在尾板平台上端，动力箱内的直流电机驱动油泵运行，根据电磁阀来提供油液，实现加压通路和卸压回油，控制液压油缸伸缩，驱动尾板平台举升和下降，上传感器支架上第一安装槽内的上接近传感器和下传感器支架上第二安装槽内的下接近传感器计算举升和下降时间；步骤三：当举升或下降所用时间超过预设值时，由上下超时时间控制报警信号发生，报警信号发生立即停止设备所有动作并切断直流电机电源，同时有声光报警信息输出。
[0012]进一步地，所述尾板平台举升时间为从下接近传感器位置运行到上接近传感器位置所用的时间，所述尾板平台下降时间为从上接近传感器位置运行到下接近传感器位置所用的时间。
[0013]进一步地，所述尾板平台设定的正常运行时举升或下降所用时间为15
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25s、设定的报警判断时间为2
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5s。
[0014]（3）有益效果与现有技术相比，本专利技术的有益效果在于：本专利技术的耐久性试验平台利用电控箱内的PLC和触摸屏编写程序，设计由上下超时时间控制报警信号，报警发生立即停止设备，控制设备异常超负荷运行时间小于30s，可以保护直流电机超载运行被烧毁的故障，采用自动报警控制方法，减少停机时长，延长了液压系统及直流电机使用寿命，降低尾板耐久试验设备的故障率，提高工作效率，减轻维护人员的劳动强度，减少了备件损坏及更换频次，降低设备维护成本。
附图说明
[0015]图1为本专利技术耐久性试验平台一种具体实施方式的立体结构示意图；图2为本专利技术耐久性试验平台一种具体实施方式的右面结构示意图；图3为本专利技术耐久性试验平台一种具体实施方式的正面结构示意图；图4为本专利技术耐久性试验平台一种具体实施方式的俯视结构示意图；图5为本专利技术耐久性试验平台一种具体实施方式的PLC程序图；图6为本专利技术耐久性试验平台一种具体实施方式的另一PLC程序图。
[0016]附图中的标记为：1、试验台架；2、液压油缸；3、尾板平台；4、上传感器支架；5、第一安装槽；6、上接近传感器；7、下传感器支架；8、第二安装槽；9、下接近传感器；10、电控箱；11、动力箱；12、油泵；13、电磁阀；14、直流电机。
具体实施方式
[0017]本具体实施方式是可调节位置的汽车起重尾板耐久性试验平台，其立体结构示意图如图1所示，其右面结构示意图如图2所示，该耐久性试验平台包括试验台架1、转动连接于所述试验台架1前端左右对称分布的液压油缸2、转动连接于所述液压油缸2端头处的尾板平台3；所述试验台架1前端从上往下依次固定连接有上传感器支架4和下传感器支架7，所述上传感器支架4上开设有第一安装槽5，所述下传感器支架7上开设有第二安装槽8，所述第一安装槽5内安装有上接近传感器6，所述第二安装槽8内安装有下接近传感器9，所述试验台架1上端安装有电控箱10，所述试验台架1内安装有动力箱11，所述动力箱11内安装有油泵12、电磁阀13和直流电机14。
[0018]其中，所述试验台架1为钢架结构，所述液压油缸2设置有2组，且液压油缸2每2个为一组，所述电控箱10内包括但不限于PLC、触摸屏、接触器和声光报警灯。
[0019]同时，所述第一安装槽5的长度大于上传感器支架4长度的四分之三，所述第二安装槽8的长度大于下传感器支架7长度的四分之三，所述上传感器支架4的长度小于下传感器支架7的长度，且上传感器支架4和下传感器支架7相互平行。
[0020]本专利技术还提供一种可调节位置的汽车起重尾板耐久性试验平台的使用方法，其步骤如下：步骤一：通过电控箱10内的PLC和触摸屏编写程序，建立上下超时时间的设定值，该设定值为尾板平台3正常运行时举升或下降所用时间和报警判断时间之和；步骤二：待试验的汽车起重尾板固定在尾板平台3上端，动力箱11本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种可调节位置的汽车起重尾板耐久性试验平台，该耐久性试验平台包括试验台架（1）、转动连接于所述试验台架（1）前端左右对称分布的液压油缸（2）、转动连接于所述液压油缸（2）端头处的尾板平台（3）；其特征在于，所述试验台架（1）前端从上往下依次固定连接有上传感器支架（4）和下传感器支架（7），所述上传感器支架（4）上开设有第一安装槽（5），所述下传感器支架（7）上开设有第二安装槽（8），所述第一安装槽（5）内安装有上接近传感器（6），所述第二安装槽（8）内安装有下接近传感器（9），所述试验台架（1）上端安装有电控箱（10），所述试验台架（1）内安装有动力箱（11），所述动力箱（11）内安装有油泵（12）、电磁阀（13）和直流电机（14）。2.根据权利要求1所述的一种可调节位置的汽车起重尾板耐久性试验平台，其特征在于，所述试验台架（1）为钢架结构，所述液压油缸（2）设置有2组，且液压油缸（2）每2个为一组。3.根据权利要求1所述的一种可调节位置的汽车起重尾板耐久性试验平台，其特征在于，所述电控箱（10）内包括但不限于PLC、触摸屏、接触器和声光报警灯。4.根据权利要求1所述的一种可调节位置的汽车起重尾板耐久性试验平台，其特征在于，所述第一安装槽（5）的长度大于上传感器支架（4）长度的四分之三，所述第二安装槽（8）的长度大于下传感器支架（7）长度的四分之三。5.根据权利要求1所述的一种可调节位置的汽车起重尾板耐久性试验平台，其特征在于，所述上传感器支架（4）的长度小于下传感器支架（7）的长度，且上...

【专利技术属性】
技术研发人员：王建广，侯立世，王海涛，尹斯亮，马振来，王慧，闫晨阳，宁欣，王丹阳，王大巍，林中华，张冀栋，
申请(专利权)人：长春一东离合器股份有限公司，
类型：发明
国别省市：