电机铸铝转子前端环挤压成型方法及挤压成型装置制造方法及图纸

本公开涉及电机铸铝转子的压铸制造技术领域，尤其涉及一种电机铸铝转子前端环挤压成型方法及挤压成型装置，方法包括以下步骤：在前端环前模型芯的端面设置挤压孔，并在前模型芯的端面外预留回填料空间，回填料空间与前模型芯通过挤压孔连通；压铸时，将铝液依次压铸至前模型芯和回填料空间内；在设定时间后，通过油缸驱动挤压针向前模型芯方向移动，使回填料空间内的铝液挤压至所述前模型芯内

【技术实现步骤摘要】
电机铸铝转子前端环挤压成型方法及挤压成型装置


[0001]本公开涉及电机铸铝转子的压铸制造
，尤其涉及一种电机铸铝转子前端环挤压成型方法及挤压成型装置
。

技术介绍

[0002]电机铸铝转子的前铝端环在生产过程中，经常出现热缩孔及气孔的情况，即导致转子前铝端环的密度偏低，该部分缺陷会使电机运转过程中，出现电阻过大
、
功率因素降低
、
转差率大
、
电导率低
、
耗电或发热等问题
。
并且缩孔较大也会使转子初始动平衡过大，应用在新能源汽车的电机上时，电机转子的转速须达到
20000rpm
以上，会导致电机产生震动，更严重会造成烧毁或转子解体
。
[0003]因此，针对上述问题，需要在转子的前铝端环生产时，避免出现热缩孔及气孔
。
但是，目前转子成型所用的模具与其他结构的结合较为费力，使热缩孔及气孔问题不易解决
。

技术实现思路

[0004]为解决现有技术中存在的至少以上技术问题，本公开提供了一种电机铸铝转子前端环挤压成型方法及挤压成型装置
。
[0005]本公开一方面提供一种电机铸铝转子前端环挤压成型方法，用于转子前端环成型，所述方法包括以下步骤：在前端环前模型芯的端面设置挤压孔，并在前模型芯的端面外预留回填料空间，所述回填料空间与所述前模型芯通过所述挤压孔连通；压铸时，将铝液依次压铸至所述前模型芯和所述回填料空间内；在设定时间后，通过油缸驱动所述挤压针向所述前模型芯方向移动，使所述回填料空间内的所述铝液挤压至所述前模型芯内
。
[0006]在一些实施例中，在前端环前模型芯的端面设置
12
～
20
个所述挤压孔，所述挤压孔沿轴向具有设定长度；在所述挤压孔内形成所述回填料空间，通过所述油缸驱动多个所述挤压针同步向所述前模型芯方向移动
。
[0007]本公开另一方面还一种挤压成型装置，用于电机铸铝转子前端环挤压成型，包括前模型芯
、
挤压针组件和油缸组件；所述前模型芯的端面设有挤压孔，所述挤压针组件包括用于穿设于所述挤压孔内的挤压针，所述挤压针远离所述挤压孔的一端连接所述油缸组件；所述挤压孔沿轴向具有设定长度，所述挤压针的端部位于所述挤压孔内，所述油缸组件用于驱动所述挤压针轴向在第一位置和第二位置间移动；在第一位置时，所述挤压针的端部距离所述前模型芯的腔室具有设定距离，从而在所述挤压孔内形成回填料空间，所述挤压针由所述第一位置移动至所述第二位置时，所述挤压针的端部将所述回填料空间内的压铸用铝液挤压至所述前模型芯内
。
[0008]在一些实施例中，所述挤压针组件还包括端板和底板，所述端板和所述底板呈等大的圆环结构，并叠加设置；所述挤压针组件包括
12
～
20
个所述挤压针，所述挤压针的一端与所述端板垂直固定连接，并且多个所述挤压针位于所述端板上周向均匀分布
。
[0009]在一些实施例中，所述端板上设有穿孔，所述挤压针的一端设有环形凸台，所述穿
孔贴合所述底板的一侧设有环形平台；所述挤压针穿过所述穿孔，所述环形凸台卡接于所述环形平台，所述底板与所述端板固定连接，使所述底板压紧所述环形凸台
。
[0010]在一些实施例中，所述油缸组件包括油缸结构和端头连接件；所述油缸结构的活塞杆与所述端头连接件连接，所述端头连接件与所述挤压针组件可拆卸连接
。
[0011]在一些实施例中，所述端头连接件包括连接环，所述连接环与所述油缸结构的活塞杆连接，所述连接环的周面上设有卡接凸起；所述底板的中部设有具有设定深度的圆孔，所述底板和所述端板形成卡槽，所述卡槽的槽口设有朝向中心凸起的环形挡环，所述环形挡环上设有用于使所述卡接凸起通过的避让口；所述卡接凸起经由所述避让口插入所述卡槽，并且转动后与所述环形挡环卡接
。
[0012]在一些实施例中，还包括安装导向柱；所述挤压针组件和所述油缸组件的中部设有安装穿孔；所述安装导向柱的一端与所述前模型芯可拆卸连接，所述挤压针组件和所述油缸组件通过所述安装穿孔套设于所述安装导向柱上，并用于沿所述安装导向柱轴向滑动
。
[0013]在一些实施例中，还包括叠加设置的第一载板和第二载板，所述第一载板和所述第二载板的中部分别设有第一安装孔和第二安装孔；所述前模型芯设于所述第一安装孔内，并与所述第一载板连接，所述挤压针组件和所述油缸组件设于所述第二安装孔内，并与所述第二载板连接
。
[0014]在一些实施例中，全部的所述回填料空间的铝料总体积为所述前模型芯的前端环体积的4％至9％
。
[0015]本公开提供的一种电机铸铝转子前端环挤压成型方法及挤压成型装置，在前模型芯的挤压孔上预留回填料空间，铝料同时进入前模型芯和回填料空间内，在前端环凝固成型前，将回填料空间内的铝料通过挤压针组件和油缸组件挤压进前模型芯内
。
本公开技术方案，通过改善压铸成型的工艺及装置，可有效消除
/
减小转子的热缩孔及气孔，其孔隙率可控制在小于1％，并且挤压针组件
、
油缸组件与前模型芯可实现快速且稳定的拆装操作
。
附图说明
[0016]通过参考附图阅读下文的详细描述，本公开示例性实施方式的上述以及其他目的
、
特征和优点将变得易于理解
。
在附图中，以示例性而非限制性的方式示出了本公开的若干实施方式，其中：
[0017]在附图中，相同或对应的标号表示相同或对应的部分
。
[0018]图1为本公开实施例提供的电机铸铝转子前端环挤压成型方法的流程框图；
[0019]图2为本公开实施例提供的挤压成型装置的结构示意图；
[0020]图3为本公开实施例提供的挤压成型装置的剖视图；
[0021]图4为图3中不含第一载板和第二载板状态的剖视图；
[0022]图5为本公开实施例提供的挤压成型装置中前模型芯处的局部放大图；
[0023]图6为本公开实施例提供的挤压成型装置中挤压针组件的结构示意图一；
[0024]图7为本公开实施例提供的挤压成型装置中挤压针组件的结构示意图二；
[0025]图8为本公开实施例提供的挤压成型装置中挤压针组件的局部剖视图；
[0026]图9为本公开实施例提供的挤压成型装置中油缸组件的结构示意图
。
[0027]图中：
[0028]1：前模型芯；2：挤压针组件；3：油缸组件；4：安装导向柱；5：第一载板；6：第二载板；
[0029]11
：挤压孔；
12
：回填料空间；
[0030]21
：挤压针；
22
：端板；
23
：底板；
24...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.
一种电机铸铝转子前端环挤压成型方法，用于转子前端环成型，其特征在于，所述方法包括以下步骤：在前端环前模型芯的端面设置挤压孔，并在前模型芯的端面外预留回填料空间，所述回填料空间与所述前模型芯通过所述挤压孔连通；压铸时，将铝液依次压铸至所述前模型芯和所述回填料空间内；在设定时间后，通过油缸驱动所述挤压针向所述前模型芯方向移动，使所述回填料空间内的所述铝液挤压至所述前模型芯内
。2.
根据权利要求1所述的电机铸铝转子前端环挤压成型方法，其特征在于，在前端环前模型芯的端面设置
12
～
20
个所述挤压孔，所述挤压孔沿轴向具有设定长度；在所述挤压孔内形成所述回填料空间，通过所述油缸驱动多个所述挤压针同步向所述前模型芯方向移动
。3.
一种挤压成型装置，用于电机铸铝转子前端环挤压成型，其特征在于，包括前模型芯
(1)、
挤压针组件
(2)
和油缸组件
(3)
；所述前模型芯
(1)
的端面设有挤压孔
(11)
，所述挤压针组件
(2)
包括用于穿设于所述挤压孔
(11)
内的挤压针
(21)
，所述挤压针
(21)
远离所述挤压孔
(11)
的一端连接所述油缸组件
(3)
；所述挤压孔
(11)
沿轴向具有设定长度，所述挤压针
(21)
的端部位于所述挤压孔
(11)
内，所述油缸组件
(3)
用于驱动所述挤压针
(21)
轴向在第一位置和第二位置间移动；在第一位置时，所述挤压针
(21)
的端部距离所述前模型芯
(1)
的腔室具有设定距离，从而在所述挤压孔
(11)
内形成回填料空间
(12)
，所述挤压针
(21)
由所述第一位置移动至所述第二位置时，所述挤压针
(21)
的端部将所述回填料空间
(12)
内的压铸用铝液挤压至所述前模型芯
(1)
内
。4.
根据权利要求3所述的挤压成型装置，其特征在于，所述挤压针组件
(2)
还包括端板
(22)
和底板
(23)
，所述端板
(22)
和所述底板
(23)
呈等大的圆环结构，并叠加设置；所述挤压针组件
(2)
包括
12
～
20
个所述挤压针
(21)
，所述挤压针
(21)
的一端与所述端板
(22)
垂直固定连接，并且多个所述挤压针
(21)
位于所述端板
(22)
上周向均匀分布
。5.
根据权利要求4所述的挤压成型装置，其特征在于，所述端板
(22)
上设有穿孔，所述挤压针
(21)
的一端设有环形凸台
(24)
，所述穿孔贴合所述底板
(23)
的一侧设有环形平台
(25)
；所述挤压针
(21)
穿过所述穿孔，所述环形凸台<...

【专利技术属性】
技术研发人员：黄志坚，
申请(专利权)人：宁波北仑富昇机械有限公司，
类型：发明
国别省市：