一种多孔陶瓷基体的成型模具、成型设备及注塑成型方法技术

本发明专利技术公开了一种多孔陶瓷基体的成型模具、成型设备及注塑成型方法，多孔陶瓷基体的成型模具的后模上设有成型腔，成型腔不同侧设有至少两个的与成型腔连通的第一流道；前模上设有浇注口和第二流道，第二流道具有至少两个第一点浇口，至少两个第一点浇口分别与至少两个第一流道一一对应且连通；本发明专利技术通过至少两个第一点浇口和与第一点浇口相连的至少两个第二流道来分散对成型腔注射时的注射压力，同时通过位于成型腔不同侧的至少两个第一流道使得成型腔在浇注时进料更均匀，保证了模具胚体的应力与密度均匀性，使后续脱脂烧结出来的陶瓷雾化芯产品上的孔径分布更均匀，从而保证了多孔陶瓷雾化芯雾化生成的气溶胶的口感的统一性。统一性。统一性。

【技术实现步骤摘要】
一种多孔陶瓷基体的成型模具、成型设备及注塑成型方法


[0001]本专利技术涉及雾化器
，尤其涉及一种多孔陶瓷基体的成型模具、成型设备及注塑成型方法。

技术介绍

[0002]传统的多孔陶瓷基体注塑成型技术，胚体浇口位置的设计局限在胚体中心或单侧进浇方式，浇口局部需承受较大的进胶压力与速度，使胚体头尾密度不均匀从而导致烧结出了的产品出收缩不均而开裂，还容易出现充填不足及波浪纹等缺陷，这些缺陷在后续脱脂烧结都是无法改善的。
[0003]由于采用的是单侧进浇，熔融的浆料在充填的过程中必然存在压力降，后进入的料推动前面的料充满整个空腔。这时就会出现前面进入的料需要的压力小后面进入的料需要压力大才能进入型腔(理论上注塑成型的压力降差异越小越好)，导致前进入的料和后进入的料密度不同，最终导致烧结出来的多孔陶瓷基体在不同位置的孔径的大小不一(离进浇口越远孔径越大，反之越小)，进而导致后续切割成单个多孔陶瓷基体时，每个多孔陶瓷基体的孔径相差大，从而导致同一批次的电子烟的口感差异较大，严重影响电子烟的质量。

技术实现思路
<br/>[0004]本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种多孔陶瓷基体的成型模具，其特征在于，包括：后模(21)，其上设有与多孔陶瓷基体胚体(5)相适配的成型腔(211)，以及至少两个位于所述成型腔(211)不同侧的第一流道(212)，至少两个所述第一流道(212)分别与所述成型腔(211)连通；前模(11)，其上设有浇注口(131)和第二流道，所述第二流道具有至少两个第一点浇口，至少两个所述第一点浇口分别与至少两个所述第一流道(212)一一对应且连通。2.根据权利要求1所述的多孔陶瓷基体的成型模具，其特征在于，所述第二流道包括：主流道(121)，沿所述前模(11)的纵向延伸，所述浇注口(131)形成于所述主流道(121)的一端；至少两个第一分流道(122)，分别沿所述前模(11)的横向延伸，至少两个所述第一分流道(122)的各自一端共聚于所述主流道(121)的另一端且分别与其连通；至少两个第二分流道(123)，沿所述前模(11)的纵向延伸，至少两个所述第二分流道(123)的各自一端分别与至少两个所述第一分流道(122)的各自另一端一一对应且连通，至少两个所述第一点浇口形成于至少两个所述第二分流道(123)的各自另一端。3.根据权利要求1所述的多孔陶瓷基体的成型模具，其特征在于，所述第一流道(212)呈弧形设置且具有至少两个第二点浇口(202)，至少两个所述第二点浇口(202)位于所述成型腔(211)的同一侧且分别与所述成型腔(211)连通。4.根据权利要求3所述的多孔陶瓷基体的成型模具，其特征在于，所述第一流道(212)的深度由其中部朝向至少两个所述第二点浇口(202)逐渐减小。5.根据权利要求2所述的多孔陶瓷基体的成型模具，其特征在于，所述第二流道还包括用于接收冷料的冷料流道(124)，所述冷料流道(124)与所述主流道(121)的另一端连通且凸出于所述第一分流道(122)。6.根据权利要求1或2所述的多孔陶瓷基体的成型模具，其特征在于，所述前模(11)上还设有用于开启或关闭至少两个所述第一点浇口的阀针组件，所述阀针组件包括至少两个可活动设置地阀针(141)，每一所述阀针(141)均可单独开启或关闭对应的所述第一点浇口。7.根据权利要求6所述的多孔陶瓷基体的成型模具，其特征在于，每一所述第一点浇口的口径均沿靠近所述后模(21)的方向逐渐收缩，每一所述阀针(141)均可活动的插装于所述第一点浇口所在的流道中。8.根据权利要求6所述的多孔陶瓷基体的成...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘斌，宋文正，李俊辉，齐会龙，肖小朋，聂革，赵贯云，赵波洋，
申请(专利权)人：深圳市吉迩科技有限公司，
类型：发明
国别省市：