一种主轴承盖合锻成形的工艺方法技术

本发明专利技术涉及主轴承盖锻造工艺技术领域，公开了一种主轴承盖合锻成形的工艺方法，包括S1，将两个零件合锻成一个锻坯；采用直径Φ200mm的圆钢经拍扁至70mm厚，再模锻终锻成型。S2，根据主轴承盖的结构确定锻坯的加工面和非加工面；S3，对加工面确定合适的加工余量，形成合锻件，设计的锻件尽量接近零件形状，实现该产品的净近成形；S4，对锻件进行冲孔、切边；S5，对合锻件进行锯切分割，得到两个主轴承盖锻件成品。本申请在降低加工余量，缩短加工时长的同时提升主轴承盖长度方向上的力学性能，提高生产效率，降低零件生产成本。降低零件生产成本。降低零件生产成本。

【技术实现步骤摘要】
一种主轴承盖合锻成形的工艺方法


[0001]本专利技术涉及主轴承盖锻造工艺
，具体涉及一种主轴承盖合锻成形的工艺方法。

技术介绍

[0002]在船用柴油机中，主轴承盖是支撑曲轴，保证曲轴正常运转和动力输出的关键零部件。由于主轴承盖的功能需求，其零件上设有减重槽、注油孔、螺钉孔等多种异形结构，导致现有的主轴承盖在加工时需要采用锻造和机加工两个环节进行。
[0003]而因为主轴承盖在运行时主要受曲轴的自重载荷及曲轴旋转中产生的偏心载荷影响，因此对主轴承盖长度方向的受力具有较高要求。但现有的加工工艺若要提高主轴承盖长度方向的受力能力，就需要在锻造时对零件的长度、宽度以及高度上各增加15mm的加工余量，同时还需要在调质前增加粗加工工序，导致加工余量较大，且加工时间长，生产成本高。
[0004]因此，为了解决现有的主轴承盖锻造工艺中加工余量大且加工时间长的问题，现在需要提供一种主轴承盖合锻成形的工艺方法。

技术实现思路

[0005]本专利技术意在提供一种主轴承盖合锻成形的工艺方法，解决现有技术中主轴承盖加工余量大且加工时间长，生产成本高的问题。
[0006]为达到上述目的，本专利技术采用如下技术方案：
[0007]本专利技术用于提供一种主轴承盖合锻成形的工艺方法，在降低加工余量，缩短加工时长的同时提升主轴承盖长度方向上的力学性能，提高生产效率；具体为一种主轴承盖合锻成形的工艺方法，包括以下步骤：
[0008]S1，采用直径为200mm的圆钢经拍扁至70mm厚，再模锻终锻后形成锻坯；
[0009]S2，根据主轴承盖的结构确定锻坯的加工面和非加工面；
[0010]S3，按照加工要求对锻坯的加工面设置合适的加工余量，非加工面按照主轴承盖的尺寸定型，形成与主轴承盖近净成形的合锻件；
[0011]S4，对合锻件进行冲孔、切边；
[0012]S5，对合锻件进行锯切分割，得到两个主轴承盖锻件成品。
[0013]本方案的原理及优点是：
[0014]在现有的主轴承盖锻造工艺中，主要采用自由锻工艺进行锻造生产，自由锻件经正火处理后形成坯件，然后再在坯件上进行机加工，加工出零件上的减重槽、凹档等结构，直至接近零件形状后再进行调质处理，在力学性能合格后进行精加工至零件形状。
[0015]而这种加工方式不仅需要在锻造坯件前增加加工余量，以保证机加工时实现多种结构的加工。同时，我们还发现，由于主轴承盖的力学性能和产品的纤维流线具有密切的关系，纤维流线越完整其力学性能越强。但此种加工方式无疑破坏甚至切断产品的纤维流线，
导致力学性能降低，而为了保护纤维流线不被破坏，又只能增加新的加工工序，进一步增加工序时长和生产成本。
[0016]而本方案根据主轴承盖的结构，选择合适的加工面和非加工面，只对加工面设置加工余量后，进行锻造成型，从而有效减少加工余量的设置，同时在锻造时直接将主轴承盖上的异型结构一体锻造成型，大幅减少了后续机加工的加工工作量，使锻件接近主轴承盖零件形状的近净成形，保证零件在加工过程中纤维流线最大程度不被破坏，有效提高产品的力学性能。同时本申请将两个零件合锻成一个锻坯，一次性满足两件产品的锻造生产，提高生产效率，减少余料，有效降低整个生产成本。
[0017]优选的，作为一种改进，在S1中，将圆钢按主轴承盖锻造投料重量下料，加热模锻压扁后得到锻坯。根据主轴承盖锻造投料进行下料，保证出来的锻坯与主轴承盖产品结构相近似，从而确保形成的合锻件能够与主轴承盖近净成形，减少后续加工环节，缩短加工时长。
[0018]优选的，作为一种改进，在S3中，对加工面上有形位公差要求及表面光洁度要求的区域，设置加工余量。加工余量厚度设置为6
‑
8mm。根据要求区域增设加工余量，有效减少加工余量的设置，降低生产成本。
[0019]优选的，作为一种改进，在S1中，圆钢通过模锻后得到两个拼接在一起的锻坯，在锻坯的拼接处设有切割线。根据切割线保证切割准确性，有效提高切割效率，提高良品率。
[0020]优选的，作为一种改进，在S3中，对非加工面通过模具锻压加工成型。减少加工工序，提高加工效率。
[0021]优选的，作为一种改进，在S4中，合锻件上包括锻造成型的减重槽、孔以及凹档结构，减重槽、孔以及凹档结构从加工面进行加工成型。
[0022]优选的，作为一种改进，在S5中，根据合锻件上设置的切割线进行锯切分割，在切割线上根据锯切设备的设置精度要求设置有合适的锯缝余量。据缝余量在2
‑
4mm。确保切割时的精准度，同时保证切割余量满足切割设备的精度要求，避免损坏产品。
[0023]优选的，作为一种改进，在S4中，对合锻件的中心孔进行冲孔处理，并对合锻件形成的飞边进行切边处理。对合锻件进行冲孔，修边处理，减少合锻件转移时间，提高冲孔和修边的加工效率，同时提高加工精度。
[0024]在主轴承盖的加工工艺中，产品上的异型结构需要机加去除多余材料的方式实现，在加工过程中产品的纤维流线就会被切断、破坏，导致产品长度方向的受力结构降低，进而降低产品力学性能。而为了保证产品的力学性能，保证产品的调质淬透层深度不被机加去除掉，在调质前需要增加粗加工工序，导致需要在锻件的长度、宽度和高度方向上各增加15mm的加工余量，使得加工工序增加，且生产成本增加。而本申请根据主轴承盖零件结构形状，采用模锻合锻的工艺，同时通过压模终锻成型，选择合适的加工面和非加工面，极大降低加工余量的设置，有效减少加工工序，使锻件接近产品形状的近净成形，同时又能保证产品纤维流线在加工过程中最大程度不被切断，从而提升产品力学性能，提高生产效率。
附图说明
[0025]图1为本专利技术的流程示意图；
[0026]图2为本专利技术的主轴承盖结构示意图。
具体实施方式
[0027]下面通过具体实施方式进一步详细说明：
[0028]附图说明：合锻件1、切割线2、中心孔3、减重槽4、凹档5。
[0029]实施例一
[0030]基本如附图1所示：一种主轴承盖合锻成形的工艺方法，通过依次对主轴承盖零件进行锻件设计及锻造工艺设计，可一次性锻造两件主轴承盖产品，并且使锻件加工后纤维流线沿零件主受力方向不被破坏。采用模锻合锻的工艺，材料投入定额大幅度降低，零件的加工量相较自由锻较大降低，加工时间减少，加工效率提升。零件生产成本降低。具体包括以下步骤：
[0031]步骤一，采用一根直径为200mm的圆钢，按照主轴承盖锻造投料重量进行下料，对圆钢进行加热模锻并压扁，得到厚度为70mm，与主轴承盖形状相接近的锻坯。该锻坯为两个与主轴承盖产品结构相近似的锻坯拼接在一起的合锻坯，在合锻坯的拼接处设置有切割线2。
[0032]具体的，该切割线2的两侧根据锯切设备的设置精度要求设置有据缝余量，本实施例中，根据切割精度，设置切割线2两侧的据缝余量共为3mm。以此一次合锻两件产品，并同时对两件产品进行加工。有效保证加工过本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种主轴承盖合锻成形的工艺方法，其特征在于，用于一次性锻造两件船用柴油机的主轴承盖产品，包括以下步骤：S1，采用直径为200mm的圆钢经拍扁至70mm厚，再模锻终锻后形成锻坯；S2，根据主轴承盖的结构确定锻坯的加工面和非加工面；S3，按照加工要求对锻坯的加工面设置合适的加工余量，非加工面按照主轴承盖的尺寸定型，形成与主轴承盖近净成形的合锻件；S4，对合锻件进行冲孔、切边；S5，对合锻件进行锯切分割，得到两个主轴承盖锻件成品。2.根据权利要求1所述的一种主轴承盖合锻成形的工艺方法，其特征在于：在S1中，将圆钢按主轴承盖锻造投料重量下料，加热模锻压扁后得到锻坯。3.根据权利要求1所述的一种主轴承盖合锻成形的工艺方法，其特征在于：在S3中，对加工面上有形位公差要求及表面光洁度要求的区域，设置加工余量。4.根据权利要求3所述的一种主轴承盖合锻成形的工艺方法，其特征在于：加工余量厚度设置为6
‑
8mm。5.根据权利要求2...

【专利技术属性】
技术研发人员：罗正章，李沛海，段移先，刘涛，张维，唐启情，晁伟，
申请(专利权)人：重庆长征重工有限责任公司，
类型：发明
国别省市：