本申请涉及一种复杂料件用注塑模具，包括定模块、动模块和型芯杆，定模块、动模块和型芯杆能够组合形成用于成型本体的型腔一，定模块上滑动连接有顶杆，顶杆具有成型块，定模块的上表面具有与成型块相对应的成型面，当注塑模具处于注塑状态时，成型块与定模块的成型面之间形成用于成型侧板的型腔二。本申请中顶杆与成型块的设置，实现主体与侧板的一体成型，减少注塑件的生产工序，降低工作人员的工作负担，提高注塑件的生产效率；限位块与限位槽的设置，使注塑槽内冷却的胶料不易拉扯注塑腔二内的注塑件，提高注塑件的生产质量；斜杆与弹性件的设置，实现限位块的自动滑移，无需外置动力设备驱使限位块滑移，减少能源的损耗，体现节能的概念。现节能的概念。现节能的概念。
【技术实现步骤摘要】
一种复杂料件用注塑模具
[0001]本申请涉及模具的领域，尤其是涉及一种复杂料件用注塑模具。
技术介绍
[0002]注塑模具指的是一种将熔融状的塑胶基质注射于具有特定形状的模具腔内，再经冷却固化后得到成型品的方法。
[0003]参照图1，注塑件20包括本体201和连接在本体201上的侧板202，本体201端面开设有容纳腔2011，侧板202与本体201之间留有凹陷腔2021。
[0004]由于侧板202与本体201之间留有凹陷腔2021，当模具脱模时，侧板202在本体201上易发生拉扯，使注塑件20不易成型，需要工作人员进行二次加工将侧板202固定在本体201上，使注塑件20生产工序繁琐，增加工作人员的工作负担，从而降低注塑件20的生产效率。
技术实现思路
[0005]为了改善注塑件生产工序繁琐的问题，本申请提供一种复杂料件用注塑模具。
[0006]本申请提供的一种复杂料件用注塑模具，采用如下的技术方案：
[0007]一种复杂料件用注塑模具，包括定模块、动模块和型芯杆，所述型芯杆沿水平方向滑动连接在定模块的上端面，所述定模块、动模块和型芯杆能够组合形成用于成型本体的型腔一，所述定模块上滑动连接有顶杆，所述顶杆具有成型块，所述定模块的上表面具有与成型块相对应的成型面，当注塑模具处于注塑状态时，所述成型块与定模块的成型面之间形成用于成型侧板的型腔二，所述型腔一与型腔二相连通；当注塑模具处于脱模状态时，所述顶杆能够通过滑动驱使顶杆的成型块从注塑件的凹陷腔中滑出。
[0008]通过采用上述技术方案，当注塑模具注塑时，定模块、动模块和型芯杆之间形成用于成型本体的型腔一，定模块上的成型面与成型块外壁之间形成用于成型侧板的型腔二，且型腔一连通型腔二，胶料注入型腔一和型腔二内，实现主体与侧板的一体成型固定，减少注塑件的生产工序，降低工作人员的工作负担，从而提高注塑件的生产效率；当注塑件在型腔一和型腔二内成型固定时，动模块朝远离定模块的方向滑移，型芯杆朝远离型腔一的方向滑移，同时顶杆在定模块上滑移并驱使成型块从凹陷腔内脱离，实现注塑件在注塑模具上的脱料，且侧板脱离定模块时不易被拉扯，从而提高注塑件的生产质量。
[0009]可选的，所述定模块上滑动设置有竖杆，所述竖杆的上端用于与本体外壁接触，所述顶杆相对于竖杆倾斜设置，且所述顶杆的倾斜方向远离定模块的成型面。
[0010]通过采用上述技术方案，当注塑模具脱模时，竖杆上端面抵接本体外壁并驱使本体朝远离定模块的方向滑移，顶杆相对于竖杆倾斜设置，驱使成型块与凹陷腔内壁的间隙增大，实现成型块脱离凹陷腔，使侧板脱离型腔二时不易被拉扯，从而提高注塑件的生产质量。
[0011]可选的，所述动模块朝向定模块的端面具有注塑腔一，所述定模块朝向动模块的
端面具有注塑腔二，所述型腔一位于注塑腔一、型芯杆端面以及注塑腔二之间，所述动模块端面连接有注塑管，所述动模块朝向定模块的端面开设有注塑槽，所述注塑槽连通注塑管内腔和注塑腔一，所述定模块朝向动模块的端面连接有限位块，所述限位块端面开设有限位槽，所述动模块和定模块合模时，所述限位槽连通注塑槽。
[0012]通过采用上述技术方案，当注塑模具注塑时，注塑腔一、注塑腔二以及型芯杆端面形成型腔一，胶料通过注塑管依次通过注塑槽、限位槽并进入型腔一和型腔二内，型腔一与型腔二内的胶料冷却固定形成注塑件；当注塑模具脱模时，动模块朝远离定模块的方向滑移，注塑槽连通限位槽，注塑槽内冷却固定的胶料与限位槽内冷却固定的胶料脱离，使注塑槽内冷却固定的胶料不易拉扯注塑腔二内的注塑件，从而提高注塑件的生产质量。
[0013]可选的，所述限位块滑动连接在定模块端面，所述限位块驱使限位槽内的胶料脱离限位槽。
[0014]通过采用上述技术方案，当动模块脱离定模块时，限位块在定模块端面滑移并驱使限位槽内冷却固定的胶料脱离限位槽，使注塑件脱离注塑腔二时注塑件外壁不易与限位槽内冷却固定的胶料进行拉扯而变形，从而提高注塑件的生产质量。
[0015]可选的，所述定模块端面开设有供限位块滑移的滑移槽。
[0016]通过采用上述技术方案，限位块沿滑移槽内壁朝远离注塑腔二的方向滑移，限位槽内冷却固定的胶料脱离限位槽，使限位块在定模块端面不易发生偏移，从而提高限位块在定模块滑移的稳定性。
[0017]可选的，还包括传动件，所述传动件驱使限位块在滑移槽内壁滑移。
[0018]通过采用上述技术方案，传动件驱使限位块在滑移槽内壁滑移，无需工作人员手动驱使限位块滑移，减少工作人员的工作负担，提高注塑件的生产效率。
[0019]可选的，所述传动件包括斜杆和弹性件，所述斜杆一端连接在动模块朝向定模块的端面，所述斜杆另一端朝向限位块，所述斜杆的倾斜方向远离注塑腔一，所述限位块端面开设有供斜杆穿设的斜槽，所述弹性件弹力方向的两端一一对应连接在限位块外壁与定模块端面，所述弹性件具有弹力驱使限位块沿斜杆倾斜方向朝远离注塑腔二滑移的趋势。
[0020]通过采用上述技术方案，当注塑模具脱模时，动模块朝远离定模块的方向滑移，弹性件驱使限位块沿斜杆的倾斜方向朝远离注塑腔二的方向滑移，限位槽内冷却固定的胶料脱离限位槽，实现限位块的自动滑移，无需外置动力设备驱使限位块滑移，从而减少能源的损耗，体现节能的概念。
[0021]可选的，所述定模块端面开设有供型芯杆滑移的滑槽。
[0022]通过采用上述技术方案，型芯杆滑动连接在定模块端面，型芯杆在滑槽内靠近或远离注塑腔二，使型芯杆在定模块端面不易发生偏移，从而提高型芯杆在定模块端面滑移的稳定性。
[0023]可选的，所述定模块端面连接有驱动件，所述驱动件驱使型芯杆滑移。
[0024]通过采用上述技术方案，驱动件驱使型芯杆滑移，无需工作人员手动驱使型芯杆滑移，降低工作人员的工作负担，提高注塑件的生产效率。
[0025]可选的，所述定模块朝向动模块的端面连接有定位块，所述动模块朝向定模块的端面开设有容纳定位块的定位槽。
[0026]通过采用上述技术方案，当定位块嵌入定位槽内时，导向动模块与定模块合模，使
动模块在定模块端面不易发生偏移，进一步提高注塑件的生产效率。
[0027]综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
[0028]1.顶杆与成型块的设置，实现主体与侧板的一体成型，减少注塑件的生产工序，降低工作人员的工作负担，提高注塑件的生产效率；
[0029]2.限位块与限位槽的设置，使注塑槽内冷却的胶料不易拉扯注塑腔二内的注塑件，提高注塑件的生产质量；
[0030]3.斜杆与弹性件的设置，实现限位块的自动滑移，无需外置动力设备驱使限位块滑移，减少能源的损耗，体现节能的概念。
附图说明
[0031]图1是技术背景中注塑件的整体结构示意图。
[0032]图2是本申请实施例的整体结构示意图。
[0033]图3是本申请实施例中定模块的整体结构示意图。
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【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种复杂料件用注塑模具，其特征在于：包括定模块(1)、动模块(2)和型芯杆(3)，所述型芯杆(3)沿水平方向滑动连接在定模块(1)的上端面，所述定模块(1)、动模块(2)和型芯杆(3)能够组合形成用于成型本体(201)的型腔一(13)，所述定模块(1)上滑动连接有顶杆(4)，所述顶杆(4)具有成型块(5)，所述定模块(1)的上表面具有与成型块(5)相对应的成型面(12)，当注塑模具处于注塑状态时，所述成型块(5)与定模块(1)的成型面(12)之间形成用于成型侧板(202)的型腔二(14)，所述型腔一(13)与型腔二(14)相连通；当注塑模具处于脱模状态时，所述顶杆(4)能够通过滑动驱使顶杆(4)的成型块(5)从注塑件(20)的凹陷腔(2021)中滑出。2.根据权利要求1所述的一种复杂料件用注塑模具，其特征在于：所述定模块(1)上滑动设置有竖杆(6)，所述竖杆(6)的上端用于与本体(201)外壁接触，所述顶杆(4)相对于竖杆(6)倾斜设置，且所述顶杆(4)的倾斜方向远离定模块(1)的成型面(12)。3.根据权利要求1所述的一种复杂料件用注塑模具，其特征在于：所述动模块(2)朝向定模块(1)的端面具有注塑腔一(21)，所述定模块(1)朝向动模块(2)的端面具有注塑腔二(11)，所述型腔一(13)位于注塑腔一(21)、型芯杆(3)端面以及注塑腔二(11)之间，所述动模块(2)端面连接有注塑管(8)，所述动模块(2)朝向定模块(1)的端面开设有注塑槽(22)，所述注塑槽(22)连通注塑管(8)内腔和注塑腔一(21)，所述定模块(1)朝向动模块(2)的端面连接有限位块(9)，所述限位块(9)端面开设有限位槽(921)，所述动模块(2)和定模块(1)合模时...
【专利技术属性】
技术研发人员：林恒，陈登，
申请(专利权)人：上海精诚工控电子科技有限公司，
类型：新型
国别省市：
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