一种主机壳体加工工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种主机壳体加工工艺，涉及主机壳体加工技术领域，用于解决现在的滚塑加工工艺加工出的产品容易形变且强度较小的问题，一种主机壳体加工工艺，该工艺包括以下步骤：S1：加工叶片；S2：安装叶片；S3：将叶片组件加入壳体注塑机；S4：计算热传导的温度与时间；S5：计算热传导的接触面积；S6：叶片组件与外壳之间的接触面积；S7：将滚塑料聚乙烯加入壳体注塑机；S8：壳体注塑机开启进行熔融加工；S9：脱模，借此，采用本工艺加工，加工出的产品为一体式结构，结构强度好、不易变形，解决了现在的滚塑加工工艺加工出的产品容易形变且强度较小的问题。小的问题。小的问题。

【技术实现步骤摘要】
一种主机壳体加工工艺


[0001]本专利技术涉及主机壳体加工
，特别涉及一种主机壳体加工工艺。

技术介绍

[0002]壳体是各类风扇必不可少的重要组成部件之一，常见的有滚塑壳体。
[0003]目前市面上的滚塑壳体为高分子材料塑料壳体，因材料特性导致加工的产品尺寸不统一，壳体变形量大，强度低，极寒地区材料脆化易损环，受热后变形等缺点。也就是说，现在的加工工艺存在着加工出的产品容易形变且强度较小的问题。
[0004]针对上述问题，解决方法之一是增加壳体厚度或使用改性料，但这样会增加产品成本。另一个解决方法是滚塑后通过安装金属类支架来改善产品性能，但因为滚塑壳体尺寸不一致，导致安装后壳体变形较大，且增加安装成本。可见，现在的解决方案容易导致成本增高，实用性并不强，目前的技术手段并不能很好地解决上述问题。
[0005]因此，现在的滚塑加工工艺仍然存在着加工出的产品容易形变且强度较小的问题。
[0006]鉴于上述方案于实际制作及实施使用上的缺失之处，而加以修正、改良，同时本着求好的精神及理念，并由专业的知识、经验的辅助，以及在多方巧思、试验后，方创设出本专利技术，特再提供一种主机壳体加工工艺，用于解决现在的滚塑加工工艺加工出的产品容易形变且强度较小的问题。

技术实现思路

[0007]本专利技术的目的在于提供一种主机壳体加工工艺，用于解决现在的滚塑加工工艺加工出的产品容易形变且强度较小的问题。
[0008]本专利技术的技术方案是这样实现的：
[0009]一种主机壳体加工工艺，壳体注塑机包括壳体模具，所述壳体模具包括上模与下模，该工艺包括以下步骤：
[0010]S1：加工叶片：利用仿真软件流体模拟测试，得到的形状后进行冲压塑形得到叶片；
[0011]S2：安装叶片：将叶片安装在在一体形成叶片组件；
[0012]S3：将叶片组件加入壳体注塑机：将叶片组件对应好位置后加入到壳体注塑机的指定位置；
[0013]S4：计算热传导的温度与时间：根据傅立叶方程式Q＝KA
△
T/d，计算出热传导的温度与时间；
[0014]S5：计算热传导的接触面积：根据傅立叶方程式R＝A
△
T/Q，掌握热传导的接触面积；
[0015]S6：计算叶片组件与外壳之间的接触面积：根据叶片组件的厚度求出嵌入叶片组件的导热率，再算出叶片组件与外壳之间的接触面积，保证滚塑料聚乙烯熔融后将叶片组
件完全包覆；
[0016]S7：将滚塑料聚乙烯加入壳体注塑机：根据S5以及S6计算好的数据加入滚塑料聚乙烯；
[0017]S8：壳体注塑机开启进行熔融加工：根据S4算出的温度以及时间设定好壳体注塑机并利用壳体注塑机中的模具进行模具加热、模具保温和模具冷却；
[0018]S9：脱模：将壳体注塑机的上模取下，将加工好的一体化自带导叶的壳体取出；
[0019]其中，利用该壳体注塑机加工出的一体化自带导叶的壳体为包括滚塑料聚乙烯制的外壳体、滚塑料聚乙烯制的内壳体以及包覆滚塑料聚乙烯后的叶片组件。
[0020]作为一种优选的实施方式，S8包括：
[0021]模具加热：使壳体模具的温度加热至滚塑料聚乙烯的熔融点温度220℃
‑
230℃，掌握模具加热时间10min—12min，使滚塑料聚乙烯在模具腔内完全结晶，形成稳定的分子链；
[0022]模具保温：模具温度达到熔融点温度220℃
‑
230℃后，在此时间段根据产品厚度确认保温时间并进行保温；
[0023]模具冷却：采用风吹冷却或自然冷却或喷淋冷却，对模具进行冷却。
[0024]作为一种优选的实施方式，所述模具保温时间为12min。
[0025]作为一种优选的实施方式，采用冷却时间约8min
‑
10min，将脱模温度调整为在80℃
‑
90℃。
[0026]作为一种优选的实施方式，所述叶片的采用导热率为237W/m
·
K，热膨胀系数为23*10^
‑
6/℃的高导热材料。
[0027]作为一种优选的实施方式，所述叶片上设置有若干个小孔。
[0028]作为一种优选的实施方式，加工出的自带导叶的壳体外侧设置有外壳体、内侧设置有内壳体，所述外壳体与内壳体之间设置有包覆滚塑料聚乙烯后的叶片组件，壳体注塑机加工后的包覆滚塑料聚乙烯后的叶片组件与外壳体、内壳体为连接为一体。
[0029]作为一种优选的实施方式，壳体模具水平方向摇摆和竖直方向旋转之间的正反速度比为1：5。使滚塑料聚乙烯在加工过程中壁厚均匀。
[0030]本专利技术的有益效果是：
[0031]采用本工艺加工，加工出的产品为一体式结构，结构强度好、不易变形，解决了现在的滚塑加工工艺加工出的产品容易形变且强度较小的问题；
[0032]采用本工艺加工，加工出的产品尺寸统一，解决生产装配过程中金属件与塑料件之间的尺寸及形状匹配度问题，同时简化了安装过程，外壳体与内壳体以及中间的支撑件不再需要单独花时间安装，降低了时间成本，提高了效率；
[0033]采用本工艺加工，加工出的产品为外部具有一层塑料，具有防腐功能解决了常见的金属制件容易受腐的问题。
附图说明
[0034]为了更清楚地说明本专利技术实施例中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本专利技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0035]图1为本专利技术的工艺流程示意图；
[0036]图2为本专利技术叶片组件的结构示意图；
[0037]图3为本专利技术加入叶片组件示意图；
[0038]图4为本专利技术加入滚塑料聚乙烯示意图；
[0039]图5为本专利技术壳体注塑机开启进行熔融加工状态示意图；
[0040]图6为本专利技术脱模状态的结构示意图。
[0041]图中，S1
‑
加工叶片；S2
‑
安装叶片；S3
‑
将叶片组件加入壳体注塑机；S4
‑
计算热传导的温度与时间；S5
‑
计算热传导的接触面积；S6
‑
计算叶片组件与外壳之间的接触面积；S7
‑
将滚塑料聚乙烯加入壳体注塑机；S8
‑
壳体注塑机开启进行熔融加工；S9
‑
脱模；
[0042]1‑
小孔；2
‑
叶片；3
‑
上模；4
‑
叶片组件；5
‑
下模；6
‑
滚塑料聚乙烯；7
‑
壳体注塑机；8
‑
自带导叶的壳体。
具体实施方式
[0043]下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种主机壳体加工工艺，壳体注塑机包括壳体模具，所述壳体模具包括上模与下模，其特征在于，该工艺包括以下步骤：S1：加工叶片：利用仿真软件流体模拟测试，得到的形状后进行冲压塑形得到叶片；S2：安装叶片：将叶片安装在在一体形成叶片组件；S3：将叶片组件加入壳体注塑机：将叶片组件对应好位置后加入到壳体注塑机的指定位置；S4：计算热传导的温度与时间：根据傅立叶方程式Q＝KA
△
T/d，计算出热传导的温度与时间；S5：计算热传导的接触面积：根据傅立叶方程式R＝A
△
T/Q，掌握热传导的接触面积；S6：计算叶片组件与外壳之间的接触面积：根据叶片组件的厚度求出嵌入叶片组件的导热率，再算出叶片组件与外壳之间的接触面积，保证滚塑料聚乙烯熔融后将叶片组件完全包覆；S7：将滚塑料聚乙烯加入壳体注塑机：根据S5以及S6计算好的数据加入滚塑料聚乙烯；S8：壳体注塑机开启进行熔融加工：根据S4算出的温度以及时间设定好壳体注塑机并利用壳体注塑机中的模具进行模具加热、模具保温和模具冷却；S9：脱模：将壳体注塑机的上模取下，将加工好的一体化自带导叶的壳体取出。2.根据权利要求1所述的一种主机壳体加工工艺，其特征在于，S8包括：模具加热：使壳体模具的温度加热至滚塑料聚乙烯的熔融点温度220℃
‑
230℃，掌握模具加热时间10min—12min，使滚...

【专利技术属性】
技术研发人员：于含刚，张立森，顾欣，彭波，常翠，
申请(专利权)人：青岛海岚环境设备有限公司，
类型：发明
国别省市：