本实用新型专利技术提供了一种曲轴曲柄结构、往复式压缩机及制冷设备，包括曲轴和曲柄；曲轴内设有第一进油通道，进油通道上设有开口于曲轴外周壁上的第一油孔且曲轴的外周壁上开设有与第一油孔相连通的第一螺旋油槽；曲柄内设有与第一进油通道相连通的第二进油通道，第二进油通道上设有开口于曲柄外周壁上的第二油孔且曲柄的外周壁上开设有与第二油孔相连通的第二螺旋油槽；第二螺旋油槽的螺旋方向与曲轴上的第一螺旋油槽螺旋方向相反。本实用新型专利技术中通过将曲柄上油槽的螺旋方向和曲轴上第一螺旋油槽的螺旋方向设置为相反，可增加冷冻油在曲柄油路内滞留的时间，保证压缩机高频运行时曲柄与活塞连杆间的润滑与冷却。曲柄与活塞连杆间的润滑与冷却。曲柄与活塞连杆间的润滑与冷却。
【技术实现步骤摘要】
一种曲轴曲柄结构、往复式压缩机以及制冷设备
[0001]本技术属于制冷设备领域，尤其涉及一种曲轴曲柄结构、往复式压缩机以及制冷设备。
技术介绍
[0002]目前现有曲柄油槽内的冷冻油会随着曲轴的旋转，被油槽带动上升，这会导致冷冻油的甩出高度随着曲轴转速的上升而增高；且曲轴高速运行时冷冻油滞留在曲柄油槽中的时长缩短，冷却效果较差。
[0003]这两种现象会导致压缩机高频运行时曲柄与活塞连杆大头间润滑条件恶化，导致高频运行时曲柄和活塞连杆大头加剧磨损。
[0004]有鉴于此特提出本技术。
技术实现思路
[0005]本技术要解决的技术问题在于克服现有技术的不足，提供一种曲轴曲柄结构、往复式压缩机以及制冷设备。
[0006]为解决上述技术问题，本技术实施例中提供了一种压缩机曲轴曲柄结构，其特征在于，包括曲轴和曲柄；
[0007]曲轴内部设有第一进油通道，第一进油通道上设有开口于曲轴外周壁上的第一油孔且曲轴的外周壁上开设有与第一油孔相连通的第一螺旋油槽；
[0008]曲柄内部设有与第一进油通道相连通的第二进油通道，第二进油通道上设有开口于曲柄外周壁上的第二油孔且曲柄的外周壁上开设有与第二油孔相连通的第二螺旋油槽；
[0009]曲轴在压缩机运行时为单向旋转，第二螺旋油槽的螺旋方向与曲轴上第一螺旋油槽的螺旋方向相反。
[0010]在上述的技术方案中，第一油孔开设于第一螺旋油槽内，第二油孔开设于第二螺旋油槽内。
[0011]在上述的技术方案中，第二螺旋油槽包括有第二螺旋油槽起始端和第二螺旋油槽终止端；
[0012]第二螺旋油槽由第二螺旋油槽起始端沿着曲柄的轴向倾斜延伸开设至第二螺旋油槽终止端。
[0013]在上述的技术方案中，曲柄包括有靠近于曲轴设置的底壁以及远离于曲轴设置的顶壁；
[0014]第二螺旋油槽起始端从曲柄的顶壁位置开设或从靠近于曲柄的顶壁位置开设；
[0015]第二螺旋油槽起始端沿着曲柄的轴向倾斜延伸至第二螺旋油槽终止端形成第二螺旋油槽；
[0016]第二螺旋油槽终止端靠近于曲柄的底壁设置。
[0017]在上述的技术方案中，第二螺旋油槽终止端与曲柄底壁之间的距离大于等于1mm。
[0018]在上述的技术方案中，第二油孔靠近于第二螺旋油槽终止端设置且第二油孔与第二螺旋油槽终止端的距离在1mm～3mm之间。
[0019]在上述的技术方案中，所述曲柄的外部套设有活塞连杆，曲轴带动曲柄转动时曲柄作用于活塞连杆，曲柄与活塞连杆相接触的面作为曲柄的受力面；
[0020]第二油孔的开设位置远离曲柄的受力面开设。
[0021]在上述的技术方案中，第二螺旋油槽的横截面为一梯形槽面。
[0022]在上述的技术方案中，第二螺旋油槽沿其长度方向开设且其开设方向与曲柄的轴线方向形成有夹角A1，5
°
≤A1≤40
°
。
[0023]在上述的技术方案中，曲轴曲柄结构还包括有平衡块，平衡块内设有第三进油通道，第三进油通道与第一进油通道和第二进油通道连通。
[0024]另一方面，本技术实施例中还提供了一种往复式压缩机，压缩机具有：上述所提到的曲轴曲柄结构。
[0025]再一方面，本技术实施例中还提供了一种制冷设备，制冷设备具有：
[0026]上述所提到的曲轴曲柄结构；或，
[0027]上述所提到的往复式压缩机。
[0028]采用上述技术方案后，本技术与现有技术相比具有以下有益效果：
[0029]一、本技术实施例中通过将曲柄上油槽的螺旋方向和曲轴上第一螺旋油槽的螺旋方向设置为相反，可增加冷冻油在曲柄油路内滞留的时间，保证压缩机高频运行时曲柄与活塞连杆间的润滑与冷却。
[0030]下面结合附图对本技术的具体实施方式作进一步详细的描述。
附图说明
[0031]附图作为本技术的一部分，用来提供对本技术的进一步的理解，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，但不构成对本技术的不当限定。显然，下面描述中的附图仅仅是一些实施例，对于本领域普通技术人员来说，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。在附图中：
[0032]图1为本技术曲轴曲柄结构实施例的三维结构示意图；
[0033]图2为本技术曲轴曲柄结构实施例的主视结构示意图；
[0034]图3为本技术曲轴曲柄结构实施例的剖视结构示意图；
[0035]图1
‑
3中：1
‑
曲轴，11
‑
第一油孔，12
‑
第一螺旋油槽，2
‑
曲柄，21
‑
第二油孔，22
‑
第二螺旋油槽，221
‑
第一螺旋油槽起始端，222
‑
第二螺旋油槽终止端，3
‑
平衡块。
[0036]需要说明的是，这些附图和文字描述并不旨在以任何方式限制本技术的构思范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本技术的概念。
具体实施方式
[0037]在本技术的描述中，需要说明的是，术语“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
[0038]在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“接触”、“连通”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
[0039]目前现有曲柄油槽内的冷冻油会随着曲轴的旋转，被油槽带动上升，这会导致冷冻油的甩出高度随着曲轴转速的上升而增高；且曲轴高速运行时冷冻油滞留在曲柄油槽中的时长缩短，冷却效果较差。这两种现象会导致高频运行时曲柄与活塞连杆大头间润滑条件恶化，导致高频运行时曲柄和活塞连杆大头加剧磨损。本技术将曲柄上油槽的螺旋方向和曲轴上第一螺旋油槽的螺旋方向设置为相反，可增加冷冻油在曲柄油路内滞留的时间，保证压缩机高频运行时曲柄与活塞连杆间的润滑与冷却。
[0040]为进一步阐述本技术中的技术方案，现结合图1
‑
图3所示，提供了如下具体实施例。
[0041]实施例1
[0042]本技术实施例中提供了一种如图1
‑
图2所示的曲轴曲柄结构，其包括曲轴1和曲柄2，其中，曲轴1内设有第一进油通道，进油通道上设有开口于曲轴外周壁上的第一油孔11且曲轴1的外周壁上开设有与第本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种曲轴曲柄结构，其特征在于，包括曲轴(1)和曲柄(2)；所述曲轴(1)内部设有第一进油通道，所述第一进油通道上设有开口于所述曲轴外周壁上的第一油孔(11)且所述曲轴(1)的外周壁上开设有与所述第一油孔相连通的第一螺旋油槽(12)；所述曲柄(2)内部设有与所述第一进油通道相连通的第二进油通道，所述第二进油通道上设有开口于所述曲柄(2)外周壁上的第二油孔(21)且所述曲柄(2)的外周壁上开设有与所述第二油孔(21)相连通的第二螺旋油槽(22)；所述曲轴(1)在压缩机运行时为单向旋转，所述第二螺旋油槽(22)的螺旋方向与所述曲轴(1)上第一螺旋油槽(12)的螺旋方向相反，以增加冷冻油在第二螺旋油槽(22)内的滞留时间。2.根据权利要求1所述的曲轴曲柄结构，其特征在于，所述第一油孔(11)开设于第一螺旋油槽(12)内，所述第二油孔(21)开设于第二螺旋油槽(22)内。3.根据权利要求1或2所述的曲轴曲柄结构，其特征在于，所述第二螺旋油槽(22)包括有第二螺旋油槽起始端(221)和第二螺旋油槽终止端(222)；所述第二螺旋油槽(22)由所述第二螺旋油槽起始端(221)沿着所述曲柄(2)的轴向倾斜延伸开设至所述第二螺旋油槽终止端(222)。4.根据权利要求3所述的曲轴曲柄结构，其特征在于，所述曲柄(2)包括有靠近于所述曲轴(1)设置的底壁以及远离于所述曲轴(1)设置的顶壁；所述第二螺旋油槽起始端(221)从所述曲柄(2)的顶壁位置开设或从靠近于所述曲柄(2)的顶壁位置开设；所述第二螺旋油槽起始端(221)沿着所述曲柄(2)的轴向倾斜延伸至所述第二螺旋油槽终止端(222)形成所述第二螺旋油槽(22)；所述第二螺旋油槽终止端(222)靠近于...
【专利技术属性】
技术研发人员：陈柱锦，苗旺，张芷源，李育君，
申请(专利权)人：珠海格力节能环保制冷技术研究中心有限公司，
类型：新型
国别省市：
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