一种控制含Si≥3.0%无取向硅钢冷轧边部横裂缺陷的方法技术

一种控制含Si≥3.0％无取向硅钢冷轧边部横裂缺陷的方法：经转炉冶炼最终钢水中含不低于3.0％Si的钢水后浇铸成坯；经对铸坯常规加热后常规粗轧；常规精轧；常规冷轧、退火、精整等后工序。本发明专利技术通过控制热轧带钢边部区间ΔH＝H75

【技术实现步骤摘要】
一种控制含Si
≥
3.0％无取向硅钢冷轧边部横裂缺陷的方法


[0001]本专利技术涉及一种无取向硅钢的生产方法，具体属于一种控制含Si≥3.0％无取向硅钢冷轧边部横裂缺陷的方法。

技术介绍

[0002]含Si≥3.0％无取向硅钢是一种高牌号金属功能材料，主要用于新能源汽车、大型发电机组的铁芯制造，是低碳绿色产品。热轧带钢板形是最关键的制造工艺，带钢边部轮廓是关键评价指标，其主要包括边降和局部高点，通过控制带钢对中轧制，控制粗轧立辊表面质量，配备合适的工作辊窜辊策略，改善精轧工作辊边部磨损。在冷轧过程中，热轧带钢边部轮廓超过一定范围，即当有边部局部高点或边降超过一定程度(边部厚度急剧减薄)时，或者边部发纹深度较重，导致冷轧轧制过程中表层和次表层伸长率不一致，局部金属拉伸变形抗力超过材料本身抗拉强度，导致了边部表面横向裂纹缺陷的产生(垂直轧制方向)或直接裂开见图1、2。有时3种缺陷耦合叠加，更会加剧边部表面横向裂纹缺陷的产生。
[0003]通常产品标准按照C40和W40评价带钢板形轮廓，通过统计分析，这两个典型值都正常情况下，冷轧工序轧制时依然存在轧制横向裂纹缺陷。经过对轧制横向裂纹缺陷钢卷与无缺陷卷观察分析断面轮廓，发现横向裂纹缺陷与距热轧带钢边部75mm范围内边部轮廓异常和边部发纹深度紧密相关。
[0004]经检索：江苏沙钢公开的《一种防止冷轧高牌号硅钢边损边裂的制备方法》，其终轧温度840～870℃，卷取温度600～680℃；控制常化温度840～880℃；控制开轧前带钢温度不低于40℃，控制首道次压下率不超过总压下率的5％。该文献通过优化全流程工艺参数，可以改善硅钢的边部质量状态，防止边损边裂的产生。
[0005]杰富意钢铁株式会社福岛达人公开了一种《冷轧机以及冷轧方法》，其低速轧制时，能够进行轧制而不产生钢板边缘的边裂、板断裂，加热钢板的两边缘的边缘加热器把入侧的钢板边部温度升高60℃，由此改善硅钢板、不锈钢板那样的难轧制材料。
[0006]鞍钢股份公开的《一种防止高硅电工钢冷轧断带的方法》，其在热轧钢带左右两侧分设刀具进行铣削操作，刀具轴与钢带运行方向成α角度，所述刀具上的刀刃的旋转方向与钢带运行方向相反，带钢运行速度5～40m/min，当边裂深度小于10mm时，钢带一侧设置一个刀具，当边裂大于10mm时，钢带一侧采用两个以上刀具同时铣削，避免了裂纹造成断带。
[0007]东北大学公开的《一种优化无取向高硅钢冷轧板板形的方法》，其在100～300℃下进行温轧，温轧总压下量控制在55～60％之间。将温轧钢板在300～350℃和保护气氛条件下保温30～60min，进行低温回复，然后空冷至室温，再进行冷轧，无取向高硅钢冷轧板边裂程度微小、板形良好。
[0008]上述4个文献，主要是通过采取防止冷轧边裂方法主要是低速轧制、负荷优化、升高板温、去掉边部裂纹等技术措施，但均未涉及到本专利技术所提出的控制热轧带钢边部断面轮廓(包括边降和局部高点)、边部发纹深度方法预防冷轧边部横向裂纹，且控制效果均不如本专利技术。

技术实现思路

[0009]本专利技术在于克服现有技术存在的不足，提供一种通过控制热轧带钢边部区间ΔH＝H75
‑
H5厚度差≤90um，控制带钢两侧的ΔH之间的差值≤30um，边部轮廓局部高点﹤10um，使冷轧边部横向裂纹缺陷发生率由现有的平均至少在1.0％降低至不超过0.05％，断带率由现有的平均至少在3.5％降到平均不超过3.0％，且板形对中性良好，带钢的厚度均匀性好的控制含Si≥3.0％无取向硅钢冷轧边部横裂缺陷的方法。
[0010]实现上述目的的措施：
[0011]一种控制含Si≥3.0％无取向硅钢冷轧边部横裂缺陷的方法，其步骤：
[0012]1)经转炉冶炼最终钢水中含不低于3.0％Si的钢水后浇铸成坯；
[0013]2)经对铸坯常规加热后进行常规粗轧，在其轧制过程中：要求立辊辊面质量无热龟裂纹现象；
[0014]3)进行常规精轧，在其轧制过程中：
[0015]D、控制带钢边部发纹深度﹤100um；
[0016]E、控制精轧机组中F5
‑
F7的工作辊边部磨损量不超过≤350um，工作辊轧制油的体积浓度为0.3％
±
0.05％；
[0017]F、降低带钢边部边降程度，即使控制距钢带两侧边部75mm处厚度H75与距钢带边5mm处厚度H5两处的厚度差值ΔH≤90um，用公式表示则为：
[0018]ΔH＝H75
‑
H5≤90um；
[0019]且控制带钢两侧的ΔH之间的差值≤30um，控制边部轮廓局部高点﹤10um；
[0020]4)常规进行冷轧、退火、精整等后工序。
[0021]其在于：所述降低带钢边部边降程度，另采用硬度不低于60HRC高速钢材质的工作辊，予以实现。
[0022]本专利技术中各原料及主要工艺的作用及机理
[0023]本专利技术之所以控制控制带钢边部发纹深度﹤100um，是由于在精轧过程中，通过改善工作辊边部辊形，增加工作辊轧制油浓度、优化精轧工艺参数负荷调整、采用高速钢工作辊材质等，采取特别合适窜辊策略显著减小精轧工作辊边部磨损，降低带钢边部厚度减薄程度(即边降)，避免产生边部局部高点。
[0024]本专利技术之所以控制精轧机组中F5
‑
F7的工作辊边部磨损量不超过≤350um，工作辊轧制油浓度目标0.3％
±
0.05％；是由于降低工作辊摩擦系数，降低工作辊边部磨损量，增加单位轧制长度，改善带钢边降程度。
[0025]本专利技术之所以控制距钢带边部75mm处厚度H75与距钢带边5mm处厚度H5两处的厚度差值ΔH≤90um，带钢两侧的ΔH之间的差值≤30um，控制边部轮廓局部高点﹤10um，是由于热轧带钢边降过大超出90um时易造成冷轧过程中边部受力均匀性变差，该区域金属延伸不均，若边部轮廓局部高点大于10um时，会进一步加剧局部高点区域应力差异，局部金属拉伸变形抗力超过材料本身抗拉强度，导致边部表面横向裂纹缺陷的产生(垂直轧制方向)或直接裂开，且带钢两边的厚度均匀性较差。
[0026]本专利技术与现有技术相比，本专利技术通过控制热轧带钢边部区间ΔH＝H75
‑
H5厚度差≤90um，控制带钢两侧的ΔH之间的差值≤30um，边部轮廓局部高点﹤10um，使冷轧边部横向裂纹缺陷发生率由现有的平均至少在1.0％降低至不超过0.05％，断带率由现有的平均至
少在3.5％降到平均不超过3.0％，且板形对中性良好，带钢的厚度均匀性好。
附图说明
[0027]图1为本专利技术所生产的Si≥3.0％无取向硅钢冷轧边部横裂情况图片；
[0028]图2为现有技术所生产的Si≥3.0％无取向硅钢冷轧边部横裂情况图片。
具体实施方式
[0029]下面对本专利技术予以详细描述：
[0030]实施例1
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种控制含Si≥3.0％无取向硅钢冷轧边部横裂缺陷的方法，其步骤：1)经转炉冶炼最终钢水中含不低于3.0％Si的钢水后浇铸成坯；2)经对铸坯常规加热后进行常规粗轧，在其轧制过程中：要求立辊辊面质量无热龟裂纹现象；3)进行常规精轧，在其轧制过程中：A、控制带钢边部发纹深度﹤100um；B、控制精轧机组中F5
‑
F7的工作辊边部磨损量不超过≤350um，工作辊轧制油的体积浓度为0.3％
±
0.05％；C、降低带钢边部边降...

【专利技术属性】
技术研发人员：胡伟东，何龙义，黄东，郑小强，陈刚，曹亢，刘进文，辜睿，石文敏，黄建龙，
申请(专利权)人：武汉钢铁有限公司，
类型：发明
国别省市：