一种万向智能刚性连杆制造技术

本发明专利技术公开了一种万向智能刚性连杆，包括第一U型连接件、第一万向转动组件、第一锁紧螺母、智能载荷连杆、第二U型连接件、第二锁紧螺母及第二万向转动组件；第一U型连接件的头部与第一万向转动组件相连接，第一U型连接件尾部的螺柱穿过第一锁紧螺母插入于智能载荷连杆头部的螺纹孔内；第二U型连接件尾部的螺柱穿过第二锁紧螺母插入于智能载荷连杆尾部的螺纹孔内，第二U型连接件的头部与第二万向转动组件，智能载荷连杆上安装有智能载荷检测仪，该连杆能够在任一角度安装及偏转，实现对静态及动态载荷的实时精确检测，且超载时自动报警。报警。报警。

【技术实现步骤摘要】
一种万向智能刚性连杆


[0001]本专利技术属于钢结构
，涉及一种万向智能刚性连杆。

技术介绍

[0002]刚性连杆在电力及机械行业得到了广泛应用，其转动方向及载荷直接影响设备的安全运行。目前刚性连杆只能在某一方向偏转，对于刚性连杆载荷的检查通常是通过人力摇晃粗略判断或贴应变片进行载荷测量。其缺点表现在：(1)只能在某一方向安装或偏转，在其它方向偏转时易导致刚性连杆弯曲变形。(2)采用贴应变片测量静态载荷，测量精度受环境湿度、温度及操作人员技能水平的影响较大，效率极低，且由于应变片零飘的存在，无法长时进行准确测量。(3)仅能检测静态载荷，无法测量动态载荷。(4)传统方法调节刚性连杆载荷时，仅能通过摇晃连杆粗略判断载荷，既无法对载荷进行精确检测，也在超载时无法报警。

技术实现思路

[0003]本专利技术的目的在于克服上述现有技术的缺点，提供了一种万向智能刚性连杆，该连杆能够在任一角度安装及偏转，实现对静态及动态载荷的实时精确检测，且超载时自动报警。
[0004]为达到上述目的，本专利技术所述万向智能刚性连杆包括第一U型连接件、第一万向转动组件、第一锁紧螺母、智能载荷连杆、第二U型连接件、第二锁紧螺母及第二万向转动组件；
[0005]第一U型连接件的头部与第一万向转动组件相连接，第一U型连接件尾部的螺柱穿过第一锁紧螺母插入于智能载荷连杆头部的螺纹孔内；第二U型连接件尾部的螺柱穿过第二锁紧螺母插入于智能载荷连杆尾部的螺纹孔内，第二U型连接件的头部与第二万向转动组件，智能载荷连杆上安装有智能载荷检测仪。
[0006]所述第一万向转动组件包括第一销座及第一万向转轴，其中，第一万向转轴的头部通过两侧的耳轴套装于第一销座两侧的销孔中，第一万向转轴的尾部通过销轴套装于第一U型连接件头部两侧耳板的销孔中。
[0007]第一销座的底板与外界设备相固定。
[0008]所述第二万向转动组件包括第二销座及第二万向转轴，第二万向转轴的头部通过两侧耳轴套装于第二销座两侧耳板的销孔中，第二万向转轴的尾部通过销轴套装于第二U型连接件头部两侧耳板的销孔中。
[0009]第二销座的底板与外界结构件相固定。
[0010]第一万向转轴呈长方体状，2只圆柱形耳轴对称分布于第一万向转轴的两侧面上。
[0011]第一销座的底板呈长方形板状，两只形状相同且带销孔的梯形耳板平行且底部分别固定于长方形底板的对边上。
[0012]第二万向转轴呈长方体状，2只圆柱形耳轴对称分布于第二万向转轴的两侧面。
[0013]第二销座的底部呈长方形板状，两只形状相同且带销孔的梯形耳板平行且底部分别固定于长方形底板的对边上。
[0014]智能载荷连杆头部螺纹孔内螺纹的旋转方向与智能载荷连杆尾部螺纹孔内螺纹的旋转方向相反。
[0015]本专利技术具有以下有益效果：
[0016]本专利技术所述的万向智能刚性连杆在具体操作时，第一万向转动组件底板与设备相固定，尾部通过销轴与第一U型连接件头部套装在一起，第一锁紧螺母及智能载荷连杆头部依次与第一U型连接件尾部螺柱连接，第二锁紧螺母及智能载荷连杆尾部依次与第二U型连接件尾部螺柱连接，第二万向转动组件尾部与通过销轴与第二U型连接件头部套装在一起，第二万向转动组件底板与结构件相固定，实现设备绕着结构件在任一方向安装及偏转，并能够限制设备轴向位移及振动，通过旋转智能载荷连杆，对设备施加初始拉或压载荷，通过智能载荷检测仪实时且精确显示设备在安装及工作过程中的拉或压载荷，当载荷超标时自动报警，具有监测数据准确及实时的特点，实现设备受力安全性长期及实时智能化监测与科学管理。
附图说明
[0017]图1为本专利技术的结构示意图；
[0018]图2a为第一销座7及第二销座9的结构示意图；
[0019]图2b为图2a的截面图；
[0020]图3a为第一万向转轴8及第二万向转轴10的结构示意图；
[0021]图3b为图3a的截面图；
[0022]图4a为第一U型连接件3及第二U型连接件4的结构示意图；
[0023]图4b为图4a的截面图；
[0024]图5为智能载荷连杆5的结构示意图。
[0025]其中，1为第一万向转动组件、2为第二万向转动组件、3为第一U型连接件、4为第二U型连接件、5为智能载荷连杆、6为智能载荷检测仪、7为第一销座、8为第一万向转轴、9为第二销座、10为第二万向转轴、11为第一锁紧螺母、12为第二锁紧螺母。
具体实施方式
[0026]为了使本
的人员更好地理解本专利技术方案，下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分的实施例，不是全部的实施例，而并非要限制本专利技术公开的范围。此外，在以下说明中，省略了对公知结构和技术的描述，以避免不必要的混淆本专利技术公开的概念。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本专利技术保护的范围。
[0027]在附图中示出了根据本专利技术公开实施例的结构示意图。这些图并非是按比例绘制的，其中为了清楚表达的目的，放大了某些细节，并且可能省略了某些细节。图中所示出的各种区域、层的形状及它们之间的相对大小、位置关系仅是示例性的，实际中可能由于制造公差或技术限制而有所偏差，并且本领域技术人员根据实际所需可以另外设计具有不同形
状、大小、相对位置的区域/层。
[0028]参考图1至图5，本专利技术所述的万向智能刚性连杆包括第一万向转动组件1、第二万向转动组件2、第一U型连接件3、第二U型连接件4、智能载荷连杆5，其中，第一万向转动组件1包括第一销座7及第一万向转轴8，第二万向转动组件2包括第二销座9及第二万向转轴10；
[0029]第一万向转轴8的头部通过两侧的耳轴套装于第一销座7两侧的销孔中，以组成第一万向转动组件1，第一万向转轴8的尾部通过销轴套装于第一U型连接件3头部两侧耳板的销孔中，第一U型连接件3尾部的螺柱穿过第一锁紧螺母11插入于智能载荷连杆5头部的螺纹孔内；
[0030]第二U型连接件4尾部的螺柱穿过第二锁紧螺母12插入于智能载荷连杆5尾部的螺纹孔内，第二万向转轴10的头部通过两侧耳轴套装于第二销座9两侧耳板的销孔中，以组合成第二万向转动组件2，第二万向转轴10的尾部通过销轴套装于第二U型连接件4头部两侧耳板的销孔中，第一销座7的底板与设备相固定，第二销座9的底板与结构件相固定。
[0031]具体的，需要说明的是，第一万向转轴8呈长方体状，2只圆柱形耳轴对称分布于第一万向转轴8的两侧面上，销孔从正面贯穿至底面。第一销座7的底板呈长方形板状，两只形状相同且带销孔的梯形耳板平行且底部分别固定于长方形底板的对边上，梯形耳板的底部较顶部窄，便于第一万向转轴8多向大角度转动。
[0032]第二万向转轴10呈长方体状，2只圆柱形耳轴对称分布于第二万向转轴10的两侧面，销孔从正面贯穿至底面。第本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种万向智能刚性连杆，其特征在于，包括第一U型连接件(3)、第一万向转动组件(1)、第一锁紧螺母(11)、智能载荷连杆(5)、第二U型连接件(4)、第二锁紧螺母(12)及第二万向转动组件(2)；第一U型连接件(3)的头部与第一万向转动组件(1)相连接，第一U型连接件(3)尾部的螺柱穿过第一锁紧螺母(11)插入于智能载荷连杆(5)头部的螺纹孔内；第二U型连接件(4)尾部的螺柱穿过第二锁紧螺母(12)插入于智能载荷连杆(5)尾部的螺纹孔内，第二U型连接件(4)的头部与第二万向转动组件(2)，智能载荷连杆(5)上安装有智能载荷检测仪(6)。2.根据权利要求1所述的万向智能刚性连杆，其特征在于，所述第一万向转动组件(1)包括第一销座(7)及第一万向转轴(8)，其中，第一万向转轴(8)的头部通过两侧的耳轴套装于第一销座(7)两侧的销孔中，第一万向转轴(8)的尾部通过销轴套装于第一U型连接件(3)头部两侧耳板的销孔中。3.根据权利要求2所述的万向智能刚性连杆，其特征在于，第一销座(7)的底板与外界设备相固定。4.根据权利要求1所述的万向智能刚性连杆，其特征在于，所述第二万向转动组件(2)包括第二销座(9)及第二万向转...

【专利技术属性】
技术研发人员：李太江，李巍，陈盛广，张瑞刚，刘立营，娄正计，李生文，孙琦，李聚涛，杨强斌，程晔锋，田周建，刘思静，
申请(专利权)人：西安热工研究院有限公司，
类型：发明
国别省市：