耐磨式导缆器制造技术

本实用新型专利技术公开了一种耐磨式导缆器，包括导缆器壳体，导缆器壳体设有导缆器孔，导缆器孔中设有耐磨衬套；耐磨衬套包括前部衬套、后部衬套；前部衬套喇叭孔朝前，从导缆器孔前端插装在前导向孔中；后部衬套喇叭孔朝后，从导缆器孔后端插装在后导向孔中；前部衬套的后端与后部衬套的前端通过若干紧固组件固定连接；进一步改进在于，紧固组件包括紧固螺栓、限位套、紧固套、紧固衬套，通过限位套将前部衬套、后部衬套定位；紧固螺栓从后向前贯穿紧固衬套内孔，前端与限位套螺纹连接，通过收紧限位套、紧固衬套将前部衬套、后部衬套固定连接。本实用新型专利技术更换耐磨衬套方便、快捷，无需整体更换导缆器，使用成本低；安装方便，使用寿命长。使用寿命长。使用寿命长。

【技术实现步骤摘要】
耐磨式导缆器


[0001]本技术涉及用于引导可伸缩绳、线和缆的系统，尤其涉及一种导缆器。

技术介绍

[0002]导缆器，比如锚链导缆器，可被用于引导和限制绳和/或缆的横向运动，具体地，绳和/或缆可穿过导缆器的开口，且绳和/或缆的横向运动可被限制在所述开口内。导缆器可被用于绞车、起重机、艇以及绳和/或缆经受双向运动的其他应用中。尤其是，导缆器可被安装于设备上以引导所述设备的绳和/或缆。例如，导缆器可被安装于绞车前的车辆上以引导所述绞车的绳和/或缆。
[0003]当所述绳和/或缆被穿过导缆器拉动时，其可接触所述开口的表面。所述导缆器开口的表面可由于同绳和/或缆的长期接触而趋于磨损。现有导缆器包括导缆器壳体，导缆器壳体设有导缆器孔，导缆器孔为通孔，前、后端分别向四周翻，分别形成大喇叭孔朝前的前导向孔、大喇叭孔朝后的后导向孔，导缆器孔中设有由耐磨材料制成的耐磨衬套。现有导缆器的耐磨衬套基本为整体式衬套，整体贴合在导缆器孔内壁上。这种导缆器的缺陷在于：一旦耐磨衬套出现损坏，则需整体更换导缆器，使用成本较高。

技术实现思路

[0004]本实用型针对现有技术的不足，提出一种能降低使用成本的耐磨式导缆器。
[0005]本技术通过下述技术方案实现技术目标。
[0006]耐磨式导缆器，包括导缆器壳体，所述导缆器壳体设有导缆器孔，所述导缆器孔为通孔，前、后端分别向四周翻，分别形成大喇叭孔朝前的前导向孔、大喇叭孔朝后的后导向孔；所述导缆器孔中设有由耐磨材料制成的耐磨衬套；其改进之处在于：所述耐磨衬套包括前部衬套、后部衬套；所述前部衬套为喇叭形，喇叭孔朝前，从导缆器孔前端插装在前导向孔中，所述前部衬套的外壁与导缆器壳体前导向孔孔壁贴合；所述后部衬套为喇叭形，喇叭孔朝后，从导缆器孔后端插装在后导向孔中，所述后部衬套的外壁与导缆器壳体后导向孔孔壁贴合；所述前部衬套的后端与后部衬套的前端通过若干紧固组件固定连接。
[0007]进一步地，所述紧固组件包括紧固螺栓、限位套、紧固套；所述紧固套从前部衬套内喇叭孔中径向插装在前部衬套后端外壁的径向孔中；所述限位套从前部衬套后端面向前，轴向插装在前部衬套中，前端与紧固套螺纹连接，后端插装在后部衬套前端面轴向孔的前部，所述紧固螺栓从后向前贯穿后部衬套前端面轴向孔，前端与限位套螺纹连接。
[0008]进一步地，所述后部衬套前端面轴向孔的后部设有紧固衬套，所述紧固衬套的外壁后端设有轴肩，所述紧固衬套的轴肩支承在后部衬套前端面轴向孔的后端面，所述紧固螺栓从后向前贯穿紧固衬套内孔，前端与限位套螺纹连接，通过收紧限位套、紧固衬套将前部衬套、后部衬套固定连接。
[0009]进一步地，所述紧固套朝外的一侧设有卡槽，所述前部衬套的后端外壁上与紧固套卡槽相对应的位置设有环槽；设有卡箍；所述卡箍卡装在前部衬套后端外壁上环槽、紧固
套卡槽中。
[0010]本技术与现有技术相比，具有以下积极效果：
[0011]1、耐磨衬套包括前部衬套、后部衬套，前部衬套的后端与后部衬套的前端通过若干紧固组件固定连接，这样，一旦耐磨衬套出现损坏，可通过松开前部衬套后端与后部衬套前端连接的紧固组件，拆下、更换前部衬套、后部衬套，这样，无需整体更换导缆器，显著降低使用成本。
[0012]2、前部衬套后端与后部衬套前端结合处通过限位套，可通过限位套将前部衬套、后部衬套定位。
[0013]3、后部衬套前端面轴向孔中设有紧固衬套，并通过限位套紧固，这样，可避免紧固螺栓直接与后部衬套前端面轴向孔接触，防止紧固时，紧固螺栓对后部衬套前端面轴向孔造成损坏，有效保护后部衬套，延长本技术使用寿命。
[0014]4、紧固套朝外的一侧设有卡槽，前部衬套的后端外壁上与紧固套卡槽相对应的位置设有环槽；设有卡箍；卡箍卡装在前部衬套后端外壁上环槽、紧固套卡槽中。通过卡箍对紧固套进行径向定位，减少安装时间。
附图说明
[0015]图1为本技术结构示意图。
[0016]图2为图1的A向视图。
[0017]图3为图2中B
‑
B剖视图。
[0018]图4为图1中Ⅰ部放大示意图。
[0019]图5为本技术中前部衬套结构示意图。
[0020]图6为图5的C向视图。
[0021]图7为图6中D
‑
D剖视图。
[0022]图8为图5中Ⅱ部放大示意图。
[0023]图9为本技术中后部衬套结构示意图。
[0024]图10为图9的E向视图。
[0025]图11为图10中F
‑
F剖视图。
[0026]图12为图9中Ⅲ部放大示意图。
[0027]图13为本技术中导缆器壳体结构示意图。
[0028]图14为图13的G向视图。
具体实施方式
[0029]为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本技术实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本技术的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本技术的范围，而是仅仅表示本技术的选定实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范
围。
[0030]附图所示耐磨式导缆器，包括导缆器壳体1，导缆器壳体1设有导缆器孔，导缆器孔为通孔，前、后端分别向四周翻，分别形成大喇叭孔朝前的前导向孔11、大喇叭孔朝后的后导向孔12；导缆器孔中设有由耐磨材料制成的耐磨衬套；耐磨衬套包括前部衬套21、后部衬套22；前部衬套21为喇叭形，喇叭孔朝前，从导缆器孔前端插装在前导向孔11中，前部衬套21的外壁与导缆器壳体1前导向孔11孔壁贴合；后部衬套22为喇叭形，喇叭孔朝后，从导缆器孔后端插装在后导向孔12中，后部衬套22的外壁与导缆器壳体1后导向孔12孔壁贴合；前部衬套21的后端与后部衬套22的前端通过6组紧固组件3固定连接(其他实施例中，前部衬套21的后端与后部衬套22的前端通过2～5组或多于6组紧固组件3固定连接)。
[0031]紧固组件3包括紧固螺栓31、限位套33、紧固套34、紧固衬套32；紧固套34从前部衬套21内喇叭孔中径向插装在前部衬套21后端外壁的径向孔中；紧固衬套32设在后部衬套22前端面轴向孔221的后部，紧固衬套32的外壁后端设有轴肩，紧固衬套32的轴肩支承在后部衬套22前端面轴向孔221的后端面；限位套33从前部衬套21后端面向前，轴向插装在前部衬套21中，前端与紧固套34螺纹连接，后端插装在后部衬套22前端面轴向孔221的前部；紧固螺栓31从后向前贯穿紧固衬套32内孔，前端与限位套33螺纹连接，通过收紧限位套33、紧固衬套32将前部衬套21、本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种耐磨式导缆器，包括导缆器壳体(1)，所述导缆器壳体(1)设有导缆器孔，所述导缆器孔为通孔，前、后端分别向四周翻，分别形成大喇叭孔朝前的前导向孔(11)、大喇叭孔朝后的后导向孔(12)；所述导缆器孔中设有由耐磨材料制成的耐磨衬套；其特征在于：所述耐磨衬套包括前部衬套(21)、后部衬套(22)；所述前部衬套(21)为喇叭形，喇叭孔朝前，从导缆器孔前端插装在前导向孔(11)中，所述前部衬套(21)的外壁与导缆器壳体(1)前导向孔(11)孔壁贴合；所述后部衬套(22)为喇叭形，喇叭孔朝后，从导缆器孔后端插装在后导向孔(12)中，所述后部衬套(22)的外壁与导缆器壳体(1)后导向孔(12)孔壁贴合；所述前部衬套(21)的后端与后部衬套(22)的前端通过若干紧固组件(3)固定连接。2.根据权利要求1所述的耐磨式导缆器，其特征在于：所述紧固组件(3)包括紧固螺栓(31)、限位套(33)、紧固套(34)；所述紧固套(34)从前部衬套(21)内喇叭孔中径向插装在前部衬套(21)后端外壁的径向孔中；所述限位套(33)从前部衬套(21...

【专利技术属性】
技术研发人员：潘俊华，刁义元，
申请(专利权)人：泰州市中源船舶机械制造有限公司，
类型：新型
国别省市：