一种板坯连铸控制方法、装置、设备和介质制造方法及图纸

本发明专利技术公开了一种板坯连铸控制方法、装置、设备和介质，包括：根据当前浇次过程对应的设定液位参数以及结晶器的实际状态，确定结晶器内目标渣线裂纹的参考区域；在参考区域的下侧，确定结晶器在当前浇次过程中进入收尾阶段后的目标液位参数；响应于当前浇次过程中进入收尾阶段的触发信号，控制结晶器的液位参数由设定液位参数更改为目标液位参数。本发明专利技术用铸机结晶器的液位可调整的工艺特点，合理调整结晶器液位，使得收尾过程铸坯凝固前沿避开浇铸过程结晶器渣线位置，同时增加结晶器冷却强度，降低铜板整体热面温度，双重保障规避不规则尾坯对铜板造成的划痕。则尾坯对铜板造成的划痕。则尾坯对铜板造成的划痕。

【技术实现步骤摘要】
一种板坯连铸控制方法、装置、设备和介质


[0001]本专利技术涉及轧制
，尤其涉及一种板坯连铸控制方法、装置、设备和介质。

技术介绍

[0002]在薄板坯连铸过程中，每浇次收尾时，钢水在凝固前会渗入结晶器铜板渣线的裂纹内，由于没有后续新鲜钢水进入裂纹内，那么进入裂纹内的钢水会在裂纹内冷却凝固，形成凸起。在尾坯下行过程中，凸起会刮伤结晶器内壁，缩短结晶器的使用寿命。因此，如何降低因渣线裂纹引起的结晶壁刮伤的发生频率是当前亟需解决的问题。

技术实现思路

[0003]本申请实施例通过提供一种板坯连铸控制方法、装置、设备和介质，解决了现有技术中因渣线裂纹引起的结晶壁刮伤的发生频率较高的技术问题，实现了降低因渣线裂纹引起的结晶壁刮伤的发生频率的技术效果。
[0004]第一方面，本申请提供了一种板坯连铸控制方法，方法包括：
[0005]根据当前浇次过程对应的设定液位参数以及结晶器的实际状态，确定结晶器内目标渣线裂纹的参考区域；
[0006]在参考区域的下侧，确定结晶器在当前浇次过程中进入收尾阶段后的目标液位参数；
[0007]响应于当前浇次过程中进入收尾阶段的触发信号，控制结晶器的液位参数由设定液位参数更改为目标液位参数，使得结晶器在处于目标液位参数对应的状态下完成当前浇次过程的收尾阶段。
[0008]进一步地，方法还包括：
[0009]响应于当前浇次过程中进入收尾阶段的触发信号，提高结晶器的冷却强度。
[0010]进一步地，提高结晶器的冷却强度，包括：
[0011]控制结晶器的冷却强度提高到最大值。
[0012]进一步地，根据当前浇次过程对应的设定液位参数以及结晶器的实际状态，确定结晶器内目标渣线裂纹的参考区域，包括：
[0013]根据当前浇次过程对应的设定液位参数，确定当前浇次过程中结晶器内产生的新渣线裂纹及其所在区域；
[0014]根据在当前浇次开始之前结晶器的实际状态，确定结晶器是否有未成功修复的旧渣线裂纹及其所在区域；
[0015]根据新渣线裂纹和旧渣线裂纹的所在区域的位置高低，从新渣线裂纹和旧渣线裂纹中确定出目标渣线裂纹，并将目标渣线裂纹所在区域作为参考区域。
[0016]进一步地，根据当前浇次过程对应的设定液位参数，确定当前浇次过程中结晶器内产生的新渣线裂纹及其所在区域，包括：
[0017]根据当前浇次过程对应的设定液位参数和结晶器内容纳钢水时钢水的波动范围，
确定当前浇次过程中结晶器内产生的新渣线裂纹及其所在区域。
[0018]进一步地，在参考区域的下侧，确定结晶器在当前浇次过程中进入收尾阶段后的目标液位参数，包括：
[0019]根据当前浇次过程对应的设定液位参数和结晶器内容纳钢水时钢水的波动范围，确定结晶器内容纳钢水时钢水的最低液位参数；
[0020]根据生产时对应的安全液位调整参数以及结晶器内容纳钢水时钢水的最低液位参数，在参考区域的下侧，确定结晶器在当前浇次过程中进入收尾阶段后的目标液位参数。
[0021]进一步地，在结晶器完成当前浇次过程的收尾阶段之后，方法还包括：
[0022]对结晶器的渣线裂纹进行修复，并在修复后进入下一浇次过程。
[0023]第二方面，本申请提供了一种板坯连铸控制装置，装置包括：
[0024]参考区域确定模块，用于根据当前浇次过程对应的设定液位参数以及结晶器的实际状态，确定结晶器内目标渣线裂纹的参考区域；
[0025]目标液位参数确定模块，用于在参考区域的下侧，确定结晶器在当前浇次过程中进入收尾阶段后的目标液位参数；
[0026]调整模块，用于响应于当前浇次过程中进入收尾阶段的触发信号，控制结晶器的液位参数由设定液位参数更改为目标液位参数，使得结晶器在处于目标液位参数对应的状态下完成当前浇次过程的收尾阶段。
[0027]第三方面，本申请提供了一种电子设备，包括：
[0028]处理器；
[0029]用于存储处理器可执行指令的存储器；
[0030]其中，处理器被配置为执行以实现如第一方面提供的一种板坯连铸控制方法。
[0031]第四方面，本申请提供了一种非临时性计算机可读存储介质，当存储介质中的指令由电子设备的处理器执行时，使得电子设备能够执行实现如第一方面提供的一种板坯连铸控制方法。
[0032]本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
[0033]本申请实施例用铸机结晶器的液位可调整的工艺特点，合理调整结晶器液位，使得收尾过程铸坯凝固前沿避开浇铸过程结晶器渣线位置，同时增加结晶器冷却强度，降低铜板整体热面温度，双重保障规避不规则尾坯对铜板造成的划痕。也就是说，本申请实施例根据目标渣线裂纹的位置确定收尾阶段的目标液位参数，在进入当前浇次过程中的收尾阶段后，将设定液位参数更改为目标液位参数，使得结晶器在处于目标液位参数对应的状态下完成当前浇次过程的收尾阶段，目标液位参数比设定液位参数更低，或者说目标液位参数比实际液位范围的最低液位参数更低，其本质则是使收尾阶段中的钢水液位处于目标渣线裂纹以下的位置，进而可以减少钢水进入渣线裂纹的几率，进而可以减少凸起的形成几率，以减少凸起在下行过程中对结晶器造成刮痕。在较优情况下，本申请实施例提供的方案可以使收尾阶段中的钢水液位处于目标渣线裂纹以下的位置，进而可以避免钢水进入渣线裂纹，进而可以避免形成凸起，以避免凸起在下行过程中对结晶器造成刮痕的情况发生。
[0034]另外，因为本申请实施例提供的方案可以减少收尾阶段中钢水进入裂纹的几率，进而可以减少因钢水进入裂纹使裂纹更大更深的现象的发生几率，也就进一步延长了结晶器的在线周转寿命。
附图说明
[0035]为了更清楚地说明本专利技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本专利技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0036]图1为本申请提供的一种板坯连铸控制方法的流程示意图；
[0037]图2为本申请提供的一种板坯连铸控制装置的结构示意图；
[0038]图3为本申请提供的一种电子设备的结构示意图。
具体实施方式
[0039]本申请实施例通过提供一种板坯连铸控制方法，解决了现有技术中因渣线裂纹引起的结晶壁刮伤的发生频率较高的技术问题。
[0040]本申请实施例的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：
[0041]一种板坯连铸控制方法，方法包括：根据当前浇次过程对应的设定液位参数以及结晶器的实际状态，确定结晶器内目标渣线裂纹的参考区域；在参考区域的下侧，确定结晶器在当前浇次过程中进入收尾阶段后的目标液位参数；响应于当前浇次过程中进入收尾阶段的触发信号，控制结晶器的液位参数由设定液位参数更改为目标液位参数，使得结晶器在处于目标液位参数对应的状态下本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种板坯连铸控制方法，其特征在于，所述方法包括：根据当前浇次过程对应的设定液位参数以及结晶器的实际状态，确定所述结晶器内目标渣线裂纹的参考区域；在所述参考区域的下侧，确定所述结晶器在当前浇次过程中进入收尾阶段后的目标液位参数；响应于当前浇次过程中进入收尾阶段的触发信号，控制所述结晶器的液位参数由所述设定液位参数更改为所述目标液位参数，使得所述结晶器在处于所述目标液位参数对应的状态下完成当前浇次过程的收尾阶段。2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：响应于当前浇次过程中进入收尾阶段的触发信号，提高所述结晶器的冷却强度。3.如权利要求2所述的方法，其特征在于，所述提高所述结晶器的冷却强度，包括：控制所述结晶器的冷却强度提高到最大值。4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据当前浇次过程对应的设定液位参数以及结晶器的实际状态，确定所述结晶器内目标渣线裂纹的参考区域，包括：根据当前浇次过程对应的所述设定液位参数，确定当前浇次过程中所述结晶器内产生的新渣线裂纹及其所在区域；根据在当前浇次开始之前所述结晶器的实际状态，确定所述结晶器是否有未成功修复的旧渣线裂纹及其所在区域；根据所述新渣线裂纹和所述旧渣线裂纹的所在区域的位置高低，从所述新渣线裂纹和所述旧渣线裂纹中确定出所述目标渣线裂纹，并将所述目标渣线裂纹所在区域作为所述参考区域。5.如权利要求4所述的方法，其特征在于，所述根据当前浇次过程对应的所述设定液位参数，确定当前浇次过程中所述结晶器内产生的新渣线裂纹及其所在区域，包括：根据当前浇次过程对应的所述设定液位参数和所述结晶器内容纳钢水时钢水的波动范围，确定当前浇次过程中所述结晶器内产生的新渣...

【专利技术属性】
技术研发人员：许颖敏，叶飞，钱龙，杜军，王占武，苗晓光，王红军，
申请(专利权)人：武汉钢铁有限公司，
类型：发明
国别省市：