一种电机叶轮及风机制造技术

本发明专利技术涉及烟机技术领域，公开一种电机叶轮及风机，电机叶轮包括叶轮组件、定子组件和端盖，叶轮组件包括一体注塑成型的多个叶片、多个第一旋转导叶和电机壳，多个叶片沿圆周方向均匀分布于叶轮组件的周向边缘，电机壳对称位于叶轮组件的中部且电机壳的外沿与叶片连接；定子组件同轴安装于电机壳；端盖包括一体注塑成型的第二旋转导叶和电机盖，电机盖同轴安装于电机壳的开口端，第一旋转导叶和第二旋转导叶结构相同且沿轴向对称位于电机壳的两侧。一体成型结构便于加工，减少了叶轮与电机的安装工序，降低了成本。该电机叶轮减小了叶片进口端的气流冲角，从而降低噪声；抑制风道出风靠近蜗舌处的低速区涡流，从而降低整机噪声，提升效率。提升效率。提升效率。

【技术实现步骤摘要】
一种电机叶轮及风机


[0001]本专利技术涉及烟机
，尤其涉及一种电机叶轮及风机。

技术介绍

[0002]由于旋转的叶轮和入口导叶对流入气流的作用，气流在进入叶轮之前已开始由轴向流动逐级地转变为螺旋推进运动，在叶轮叶片入口前气流的这种旋进运动称之为预旋。预旋使叶轮叶片入口边产生绝对速度的圆周分量，其数值目前还不能通过理论方法进行计算只能通过试验数据计算，因而使入口速度三角形发生变化。
[0003]传统离心风机设计方法假定叶轮进口为径向进气，不存在预旋。事实上，带有多个叶片的叶轮在高速旋转时，很有可能对进入叶轮之前的来流产生影响。因此预旋的因素一直是行业内设计中较少考虑的点。现有的油烟机叶轮一般采用钣金材料制作，受到工艺的限制，叶轮形式较为单一，对预旋的设计结构较少。而电机一般为内转子电机，悬臂梁和电机轴位非对称布置，使得在叶轮中部较难设置针对性结构。
[0004]为此，现有技术中提出一种翼型叶轮电机一体结构，主要采用注塑工艺，改善了传统单一厚度钣金叶轮的叶间流动分离情况，但尚未改善叶轮进口预旋情况，噪声也较为严重。
[0005]因此，亟待设计一种电机叶轮及具有其的风机来解决上述技术问题。

技术实现思路

[0006]基于以上问题，本专利技术的一个目的在于提供一种电机叶轮，易加工易组装，有效改善叶轮进口预旋情况，降低噪声。
[0007]为达上述目的，本专利技术采用以下技术方案：
[0008]一种电机叶轮，包括：
[0009]叶轮组件，所述叶轮组件包括一体注塑成型的多个叶片、多个第一旋转导叶和电机壳，多个所述叶片沿圆周方向均匀分布于所述叶轮组件的周向边缘，所述电机壳对称位于所述叶轮组件的中部，且所述电机壳的外沿与所述叶片连接；
[0010]定子组件，所述定子组件同轴安装于所述电机壳；
[0011]端盖，所述端盖包括一体注塑成型的第二旋转导叶和电机盖，所述电机盖同轴安装于所述电机壳的开口端，所述第一旋转导叶和所述第二旋转导叶结构相同且沿轴向对称位于所述电机壳的两侧。
[0012]作为上述电机叶轮的优选技术方案，所述第一旋转导叶的截面长度从中心向端面方向逐渐缩短，所述第一旋转导叶的进口段棱线与所述叶轮组件的轴线呈预设夹角，所述第一旋转导叶的出口段棱线与所述叶轮组件的轴线平行。
[0013]作为上述电机叶轮的优选技术方案，所述预设夹角为5
°‑
20
°
。
[0014]作为上述电机叶轮的优选技术方案，所述叶片为前向叶片，所述第一旋转导叶和所述第二旋转导叶均为后向叶片。
[0015]作为上述电机叶轮的优选技术方案，所述第一旋转导叶的导叶出口角的取值范围为20
°‑
150
°
,所述第一旋转导叶的导叶进口角的取值范围为20
°‑
70
°
。
[0016]作为上述电机叶轮的优选技术方案，所述第一旋转导叶的高度与所述叶片的高度的比值为0.2
‑
1。
[0017]作为上述电机叶轮的优选技术方案，所述第一旋转导叶的轮径比为0.3
‑
0.8，所述叶片的轮径比为0.3
‑
0.75。
[0018]作为上述电机叶轮的优选技术方案，所述叶片、所述第一旋转导叶和所述第二旋转导叶均为弧形叶片。
[0019]作为上述电机叶轮的优选技术方案，所述第一旋转导叶沿径向向外延伸与对应的所述叶片连接形成长叶片，未与所述第一旋转导叶连接的所述叶片为短叶片，所述短叶片为前向叶片，所述长叶片与所述短叶片沿圆周方向均匀穿插分布；
[0020]所述长叶片包括前向段和后向段，所述前向段与所述短叶片的叶形及大小相同，所述后向段与所述前向段相切连接。
[0021]作为上述电机叶轮的优选技术方案，所述短叶片的轮径比为0.75
‑
0.95，所述长叶片的轮径比为0.2
‑
0.7。
[0022]作为上述电机叶轮的优选技术方案，所述长叶片的所述后向段的外端面设有切角。
[0023]作为上述电机叶轮的优选技术方案，所述长叶片的数量与所述短叶片的数量的比值为0.1
‑
0.5。
[0024]本专利技术的另一个目的在于提供一种风机，该风机成本低，噪声小。
[0025]为达上述目的，本专利技术采用以下技术方案：
[0026]一种风机，包括如上任一技术方案所述的电机叶轮。
[0027]相较于现有技术，本专利技术具有的有益效果为：
[0028]本专利技术提供的电机叶轮，包括同轴安装的叶轮组件、定子组件和端盖，叶轮组件包括一体注塑成型的多个叶片、多个第一旋转导叶和电机壳，叶轮组件的一体成型结构便于加工，大大减少了叶轮与电机的安装工序，降低了成本，且显著减少了安装累计误差，使电机叶轮精度更高。通过将电机壳对称设置于叶轮组件的中部，可在电机壳两侧对称设置第一旋转导叶和第二旋转导叶，一方面可对轴向进入的气流进行引导加速，修正电机叶轮前端的预旋，减小叶片进口端的气流冲角，从而降低噪声；另一方面受到旋转导叶的加速作用，可提升径向气流速度，抑制风道出风靠近蜗舌处的低速区涡流，从而降低整机噪声，提升效率；对称的结构使得左右进风均匀，进一步优化噪声。
[0029]本专利技术提供的风机，包括上述的电机叶轮，该风机制造成本低，且噪声小。
[0030]本专利技术的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本专利技术的实践了解到。
附图说明
[0031]为了更清楚地说明本专利技术实施例中的技术方案，下面将对本专利技术实施例描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本专利技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据本专利技术实施
例的内容和这些附图获得其他的附图。
[0032]图1是本专利技术具体实施方式实施例一提供的电机叶轮的分解结构示意图；
[0033]图2是本专利技术具体实施方式实施例一提供的电机叶轮的剖视图；
[0034]图3是本专利技术具体实施方式实施例一提供的电机叶轮的侧视图；
[0035]图4是本专利技术具体实施方式实施例一提供的电机叶轮的轴测图；
[0036]图5和图6分别是本专利技术具体实施方式实施例一提供的电机叶轮的尺寸标注示意图；
[0037]图7是本专利技术具体实施方式实施例二提供的电机叶轮的侧视图；
[0038]图8是本专利技术具体实施方式实施例二提供的电机叶轮的轴测图；
[0039]图9和图10分别是本专利技术具体实施方式实施例二提供的电机叶轮的气流流动分区示意图。
[0040]图中：
[0041]1‑
叶轮组件；11
‑
叶片；12
‑
第一旋转导叶；13
‑
电机壳；111
‑
短叶片；121
‑<本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种电机叶轮，其特征在于，包括：叶轮组件(1)，所述叶轮组件(1)包括一体注塑成型的多个叶片(11)、多个第一旋转导叶(12)和电机壳(13)，多个所述叶片(11)沿圆周方向均匀分布于所述叶轮组件(1)的周向边缘，所述电机壳(13)对称位于所述叶轮组件(1)的中部，且所述电机壳(13)的外沿与所述叶片(11)连接；定子组件(2)，所述定子组件(2)同轴安装于所述电机壳(13)；端盖(3)，所述端盖(3)包括一体注塑成型的第二旋转导叶(31)和电机盖(32)，所述电机盖(32)同轴安装于所述电机壳(13)的开口端，所述第一旋转导叶(12)和所述第二旋转导叶(31)结构相同且沿轴向对称位于所述电机壳(13)的两侧。2.根据权利要求1所述的电机叶轮，其特征在于，所述第一旋转导叶(12)的截面长度从中心向端面方向逐渐缩短，所述第一旋转导叶(12)的进口段棱线与所述叶轮组件(1)的轴线呈预设夹角，所述第一旋转导叶(12)的出口段棱线与所述叶轮组件(1)的轴线平行。3.根据权利要求2所述的电机叶轮，其特征在于，所述预设夹角为5
°‑
20
°
。4.根据权利要求1所述的电机叶轮，其特征在于，所述叶片(11)为前向叶片，所述第一旋转导叶(12)和所述第二旋转导叶(31)均为后向叶片。5.根据权利要求4所述的电机叶轮，其特征在于，所述第一旋转导叶(12)的导叶出口角的取值范围为20
°‑
150
°
,所述第一旋转导叶(12)的导叶进口角的取值范围为20
°‑
70
°
。6.根据权利要求1所述的电机叶轮，其特征在于...

【专利技术属性】
技术研发人员：任富佳，孟君，郑桐福，鲍明，罗贤才，周海昕，
申请(专利权)人：杭州老板电器股份有限公司，
类型：发明
国别省市：