一种加氢机加氢量数据异常判断系统及判断方法技术方案

本发明专利技术公开了一种加氢机加氢量数据异常判断系统，包括云平台、设置于加氢机中的加氢机计量表及加氢机PLC系统、以及设置于氢能车中的氢能车供氢系统及通讯模块。本发明专利技术的优点是：能及时发现加氢机的加氢量数据异常，进而及时发现加氢机的加氢机计量表计量失准，从而使工作人员能及时对加氢机的加氢机计量表进行调校和维修，减少加氢站与氢能车车主因加氢机计量表计量失准造成的财产损失。机计量表计量失准造成的财产损失。机计量表计量失准造成的财产损失。

【技术实现步骤摘要】
一种加氢机加氢量数据异常判断系统及判断方法


[0001]本专利技术涉及加氢站及氢能车
，具体涉及一种加氢机加氢量数据异常判断系统及判断方法。

技术介绍

[0002]目前，加氢机给氢能车的加氢步骤一般为：1）进行加氢前检查确认无安全问题后，加氢员插入加氢站员工卡或客户加氢卡进行加氢；2）在加氢过程中，根据加氢机计量表记录实际加氢量数据；3）达到加氢结束压力后，通过对应方式扣费完成交易，加氢员拔出加氢枪并拔出加氢站员工卡或客户加氢卡，结束加氢工作。在整个加氢过程中，加氢机加氢量以加氢机计量表显示的数值为准。但是，当加氢机计量表因系统或人为因素导致计量失准时，易发生加氢站给氢能车加氢时加多或加少的情况，造成加氢站或氢能车车主的财产损失。目前尚无任何手段能及时发现加氢机加氢量数据异常。

技术实现思路

[0003]本专利技术的目的第一个目的是提供一种能对加氢机加氢量数据是否异常进行判断的加氢机加氢量数据异常判断系统。
[0004]为实现上述目的，本专利技术采用了如下技术方案：一种加氢机加氢量数据异常判断系统，包括云平台、设置于加氢机中的加氢机计量表及加氢机PLC系统、以及设置于氢能车中的氢能车供氢系统及通讯模块；所述加氢机计量表用以监测加氢机的加氢机加氢量数据；所述加氢机PLC系统用以采集每次加氢结束时的加氢机加氢量数据、并将所获取的加氢机加氢量数据发送至云平台；所述氢能车供氢系统能获取所对应氢能车的氢能车加氢量数据、并通过通讯模块将每次加氢结束时的氢能车加氢量数据发送至云平台；所述云平台能实时获取加氢机的加氢机PLC系统发送的加氢机加氢量数据、以及氢能车的氢能车供氢系统发送的氢能车加氢量数据，所述云平台能将每次加氢机加氢结束时加氢机的加氢机PLC系统发送的加氢机加氢量数据与氢能车的氢能车供氢系统发送的氢能车加氢量数据相匹配形成一条加氢订单数据；所述云平台能取对应同一台加氢机的当日前十条加氢订单数据、并通过误差率计算公式分别计算出每条加氢订单数据的误差率，所述误差率计算公式为：误差率=（加氢机加氢量
‑
氢能车加氢量）/ 加氢机加氢量；如果十次加氢订单数据的误差率均在
‑
1.5～1.5%的范围外，则判断此时该台加氢机的加氢量数据异常。
[0005]进一步地，前述的一种加氢机加氢量数据异常判断系统，其中：加氢机PLC系统通过网线连接云平台。
[0006]本专利技术的目的第二个目的是提供一种能对加氢机加氢量数据是否异常进行判断的加氢机加氢量数据异常判断方法。
[0007]为实现上述目的，本专利技术采用了如下技术方案：一种加氢机加氢量数据异常判断方法，具体步骤如下：步骤一：加氢机加氢量数据采集加氢机的加氢机计量表实时监测加氢机的加氢机加氢量数据；加氢机的加氢机PLC系统采集每次加氢结束时的加氢机加氢量数据、并将所获取的加氢机加氢量数据发送至云平台；步骤二：氢能车加氢量数据采集氢能车的氢能车供氢系统获取所对应氢能车的氢能车加氢量数据、并通过通讯模块将每次加氢结束时的氢能车加氢量数据发送至云平台；步骤三：数据比对云平台实时获取加氢机的加氢机PLC系统发送的加氢机加氢量数据、以及氢能车的氢能车供氢系统发送的氢能车加氢量数据；云平台将每次加氢机加氢结束时加氢机的加氢机PLC系统发送的加氢机加氢量数据与氢能车的氢能车供氢系统发送的氢能车加氢量数据相匹配形成一条加氢订单数据；云平台取对应同一台加氢机的当日前十条加氢订单数据、并通过误差率计算公式分别计算出每条加氢订单数据的误差率，所述误差率计算公式为：误差率=（加氢机加氢量
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氢能车加氢量）/ 加氢机加氢量；如果十次加氢订单数据的误差率均在
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1.5～1.5%的范围外，则判断此时该台加氢机的加氢量数据异常。
[0008]进一步地，前述的一种加氢机加氢量数据异常判断方法，其中：加氢机PLC系统通过网线连接云平台。
[0009]通过上述技术方案的实施，本专利技术的有益效果是：能及时发现加氢机的加氢量数据异常，进而及时发现加氢机的加氢机计量表计量失准，从而使工作人员能及时对加氢机的加氢机计量表进行调校和维修，减少加氢站与氢能车车主因加氢机计量表计量失准造成的财产损失。
附图说明
[0010]图1为本专利技术所述的一种加氢机加氢量数据异常判断系统的工作原理示意图。
具体实施方式
[0011]为了使本专利技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本专利技术进行进一步详细说明。
[0012]如图1所示，所述的一种加氢机加氢量数据异常判断系统，包括云平台1、设置于加氢机2中的加氢机计量表3及加氢机PLC系统4、以及设置于氢能车5中的氢能车供氢系统6及通讯模块7；所述加氢机计量表3用以监测加氢机2的加氢机加氢量数据；所述加氢机PLC系统4用以采集每次加氢结束时的加氢机加氢量数据、并通过网线将所获取的加氢机加氢量数据发送至云平台1；所述氢能车供氢系统6能获取所对应氢能车5的氢能车加氢量数据、并通过通讯模
块7将每次加氢结束时的氢能车加氢量数据发送至云平台1；所述云平台1能实时获取加氢机2的加氢机PLC系统4发送的加氢机加氢量数据、以及氢能车5的氢能车供氢系统6发送的氢能车加氢量数据，所述云平台1能将每次加氢机加氢结束时加氢机2的加氢机PLC系统4发送的加氢机加氢量数据与氢能车5的氢能车供氢系统6发送的氢能车加氢量数据相匹配形成一条加氢订单数据；所述云平台1能取对应同一台加氢机2的当日前十条加氢订单数据、并通过误差率计算公式分别计算出每条加氢订单数据的误差率，所述误差率计算公式为：误差率=（加氢机加氢量
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氢能车加氢量）/ 加氢机加氢量；如果十次加氢订单数据的误差率均在
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1.5～1.5%的范围外，则判断此时该台加氢机2的加氢量数据异常。
[0013]一种加氢机加氢量数据异常判断方法，具体步骤如下：步骤一：加氢机加氢量数据采集加氢机2的加氢机计量表3实时监测加氢机2的加氢机加氢量数据；加氢机2的加氢机PLC系统4采集每次加氢结束时的加氢机加氢量数据、并通过网线将所获取的加氢机加氢量数据发送至云平台1；步骤二：氢能车加氢量数据采集氢能车5的氢能车供氢系统6获取所对应氢能车5的氢能车加氢量数据、并通过通讯模块7将每次加氢结束时的氢能车加氢量数据发送至云平台1；步骤三：数据比对云平台1实时获取加氢机2的加氢机PLC系统4发送的加氢机加氢量数据、以及氢能车5的氢能车供氢系统6发送的氢能车加氢量数据；云平台1将每次加氢机加氢结束时加氢机2的加氢机PLC系统4发送的加氢机加氢量数据与氢能车5的氢能车供氢系统6发送的氢能车加氢量数据相匹配形成一条加氢订单数据；云平台1取对应同一台加氢机2的当日前十条加氢订单数据、并通过误差率计算公式分别计算出每条加氢订单数据的误差率，所述误差率计算公式为：误差率=（加氢机加氢量
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氢能车加氢量）/ 加氢机加氢量；如果十次加氢订单数据的误差率均在
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1.5～1.5%的范围外，则判本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种加氢机加氢量数据异常判断系统，其特征在于：包括云平台、设置于加氢机中的加氢机计量表及加氢机PLC系统、以及设置于氢能车中的氢能车供氢系统及通讯模块；所述加氢机计量表用以监测加氢机的加氢机加氢量数据；所述加氢机PLC系统用以采集每次加氢结束时的加氢机加氢量数据、并将所获取的加氢机加氢量数据发送至云平台；所述氢能车供氢系统能获取所对应氢能车的氢能车加氢量数据、并通过通讯模块将每次加氢结束时的氢能车加氢量数据发送至云平台；所述云平台能实时获取加氢机的加氢机PLC系统发送的加氢机加氢量数据、以及氢能车的氢能车供氢系统发送的氢能车加氢量数据，所述云平台能将每次加氢机加氢结束时加氢机的加氢机PLC系统发送的加氢机加氢量数据与氢能车的氢能车供氢系统发送的氢能车加氢量数据相匹配形成一条加氢订单数据；所述云平台能取对应同一台加氢机的当日前十条加氢订单数据、并通过误差率计算公式分别计算出每条加氢订单数据的误差率，所述误差率计算公式为：误差率=（加氢机加氢量
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氢能车加氢量）/ 加氢机加氢量；如果十次加氢订单数据的误差率均在
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1.5～1.5%的范围外，则判断此时该台加氢机的加氢量数据异常。2.根据权利要求1所述的一种加氢机加氢量数据异常判断系统，其特征在于：加氢机PLC系统通过网线连接云平台。3.一种加氢机加氢量...

【专利技术属性】
技术研发人员：王秋霞，
申请(专利权)人：上海华敬氢能科技有限公司，
类型：发明
国别省市：