一种多纵墙复材壁板纵墙高度测量方法技术

本发明专利技术公开了一种多纵墙复材壁板纵墙高度测量方法，包括以下步骤：S01、测量设备建站；S02、纵墙测量特征规划；包括壁板内表面测量网格规划、纵墙测量切面规划、纵墙高度面点位规划、纵墙弯角面点位规划的步骤；S03、纵墙特征点测量；包括壁板内表面规划点位测量、纵墙高度面点位测量、纵墙弯角面点位测量的步骤；S04、测量数据拟合分析，得到纵墙实际高度。本发明专利技术基于多纵墙复材壁板整体成型工装进行测量，并将测量设备置于飞行器的整体坐标系下，保证测量基准与飞行器整体坐标系具有良好的重合度，从而保证纵墙高度的测量精度；该测量方法能够实现对复材壁板的自动化测量，测量准确度高、可靠性高。可靠性高。可靠性高。

【技术实现步骤摘要】
一种多纵墙复材壁板纵墙高度测量方法


[0001]本专利技术属于测量
，具体涉及一种多纵墙复材壁板纵墙高度测量方法。

技术介绍

[0002]目前在飞行器中越来越多地选用复合材料来制造外敷件及机体骨架结构，相较于金属材料，复合材料具有比强度高、耐腐蚀等特点，但同时也存在成型后零件加工精度不好控制、测量的问题。
[0003]一类使用复合材料制造的同时具有外敷件(蒙皮)与骨架特性的多纵墙复材壁板结构，成型后其尺寸的测量存在很大的难题，尤其是对多纵墙复材壁板纵墙高度的测量。目前，对墙高度的测量通常是在复材成型工装上进行测量，采用这种测量方法一方面由于复材零件在与脱离成型工装后会发生变形，导致在复材成型工装上的测量数据往往不能正确反映产品的实际尺寸；另一方面，复材成型时以外表面为贴膜面，基准在外表面，厚度误差会累积到内表面，但在装配时的贴合面为内表面，这样导致测量时厚度误差会累积到墙高度中。若不在成型工装上进行测量，一方面壁板脱模后无基准，导致测量无法找到基准；另一方面，由于多纵墙复材壁板纵墙结构为悬臂结构，脱模后会倾斜，导致无法进行准确的测量。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的在于提供一种多纵墙复材壁板纵墙高度测量方法，解决现有技术中无法对多纵墙复材壁板纵墙高度进行准确测量的问题。
[0005]本专利技术通过下述技术方案实现：
[0006]一种多纵墙复材壁板纵墙高度测量方法，多纵墙复材壁板包括壁板和依次设置在壁板上的多个纵墙，测量方法包括以下步骤：
[0007]S01、测量设备建站；
[0008]S02、纵墙测量特征规划；包括壁板内表面测量网格规划、纵墙测量切面规划、纵墙高度面点位规划、纵墙弯角面点位规划的步骤；
[0009]S03、纵墙特征点测量；包括壁板内表面规划点位测量、纵墙高度面点位测量、纵墙弯角面点位测量的步骤；
[0010]S04、测量数据拟合分析，得到纵墙实际高度；包括：
[0011]对测量数据进行拟合得到壁板内表面实测平面、纵墙高度面实测平面、纵墙弯角面实测平面；
[0012]获取纵墙测量切面、纵墙高度面实测平面与纵墙弯角面实测平面三者之间的交点，为a交点；
[0013]获取纵墙测量切面、纵墙高度面实测平面与壁板内表面实测平面之间的交点，为b交点；
[0014]获取a交点与b交点之间的距离，即得到纵墙实际高度。
[0015]作为对上述技术方案的进一步改进，步骤S01中测量设备建站，包括以下步骤：
[0016]S011、在成型工装上设置预设定位点，并将预设定位点的理论点位坐标导入测量设备；所述成型工装为多纵墙复材壁板整体成型工装，包括与纵墙配合的纵墙成型工装和与壁板配合的壁板成型工装，所述成型工装上设置用于测量的靶标点，并将靶标点的理论点位坐标导入测量设备；
[0017]S012、通过测量设备测量成型工装上的预设定点位、靶标点，得到预设定点位、靶标点的实测点位坐标；
[0018]S013、通过计算预设定位点、靶标点的理论点位坐标与实测点位坐标，将测量设备置于飞行器整体坐标系下。
[0019]作为对上述技术方案的进一步改进，步骤S02中壁板内表面测量规划的操作步骤为：
[0020]利用三维制图软件，在复材壁板的三维数模中对壁板内表面测量位置进行网格规划，在网格规划时避开纵墙结构的圆角区域，网格规划方法为在纵墙两侧分别布置点位，分别为第一侧点位和第二侧点位。
[0021]作为对上述技术方案的进一步改进，步骤S02中纵墙测量切面规划的操作步骤为：设定纵墙垂直于底面的横切面为纵墙测量切面，拟合得到各个纵墙测量切面的函数表达式。
[0022]作为对上述技术方案的进一步改进，步骤S02中纵墙高度点位规划的操作步骤为：利用三维制图软件，在复材壁板的三维数模中对纵墙高度面测量位置进行网格规划，网格规划时避开纵墙结构的圆角区域，网格规划方法为在纵墙高度面上布置点位。
[0023]作为对上述技术方案的进一步改进，步骤S02中纵墙弯角面点位规划的操作步骤为：利用三维制图软件，在复材壁板的三维数模中对纵墙弯角面测量位置进行网格规划，网格规划时避开纵墙结构的圆角区域，网格规划方法为在纵墙弯角面上布置点位。
[0024]作为对上述技术方案的进一步改进，步骤S03中壁板内表面规划点位测量的操作步骤为：采用测量设备测量第一侧点位、第二侧点位，得到第一侧点位、第二侧点位的实测点位坐标数据；
[0025]步骤S04中，通过第一测点点位、第二侧点位的实测点位坐标数据，拟合得到壁板内表面实测平面的函数表达式。
[0026]作为对上述技术方案的进一步改进，步骤S03中纵墙高度面点位测量的操作步骤为：采用测量设备测量纵墙高度面点位，得到纵墙高度面点位的实测点位坐标数据；
[0027]步骤S04中，通过纵墙高度面点位的实测点位坐标数据，拟合得到纵墙高度面实测平面的函数表达式。
[0028]作为对上述技术方案的进一步改进，步骤S03中纵墙弯角面点位测量的操作步骤为：采用测量设备测量纵墙弯角面点位，得到纵墙弯角面点位的实测点位坐标数据；
[0029]步骤S04中，通过纵墙弯角面点位的实测点位坐标数据，拟合得到纵墙弯角面实测平面的函数表达式。
[0030]作为对上述技术方案的进一步改进，将得到的纵墙实际高度值与理论高度值对比，判断复材壁板纵墙高度是否合格。
[0031]本专利技术与现有技术相比，具有以下有益效果：
[0032]1)本专利技术的测量方法中，基于多纵墙复材壁板整体成型工装进行测量，并将测量设备置于飞行器的整体坐标系下，保证测量基准与飞行器整体坐标系具有良好的重合度，从而保证纵墙高度的测量精度。
[0033]2)在测量时经保留多纵墙复材壁板的成型工装，将纵墙成型工装拆除，能够使复材壁板的纵墙在测量时处于自由状态，从而使纵墙的测量更加接近复材壁板零件装配时的状态，保证复材壁板零件的加工装配精度。
[0034]3)纵墙高度的测量和计算以复材壁板底面(壁板内表面，即实际装配使用面)为基准，相比于以零件贴膜面为基准，避免了复材壁板厚度公差对测量所带来的影响，使测量数据更加接近实际状况。
[0035]4)采用该测量方法能够实现对复材壁板的自动化测量，测量准确度高、可靠性高。
附图说明
[0036]为了更清楚地说明本专利技术实施例的技术方案，下面将对实施例中的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本专利技术的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
[0037]图1为本专利技术多纵墙复材壁板纵墙高度测量方法流程图。
[0038]图2为本专利技术多纵墙复材壁板纵墙高度测量方法中测量设备建站步骤流程图。
[0039]图3为本专利技术多纵墙复材壁板纵墙高度测量方法中纵墙测量特征规划步骤流程图。
[0040]图4为本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种多纵墙复材壁板纵墙高度测量方法，多纵墙复材壁板包括壁板和依次设置在壁板上的多个纵墙，其特征在于，测量方法包括以下步骤：S01、测量设备建站；S02、纵墙测量特征规划；包括壁板内表面测量网格规划、纵墙测量切面规划、纵墙高度面点位规划、纵墙弯角面点位规划的步骤；S03、纵墙特征点测量；包括壁板内表面规划点位测量、纵墙高度面点位测量、纵墙弯角面点位测量的步骤；S04、测量数据拟合分析，得到纵墙实际高度；包括：对测量数据进行拟合得到壁板内表面实测平面、纵墙高度面实测平面、纵墙弯角面实测平面；获取纵墙测量切面、纵墙高度面实测平面与纵墙弯角面实测平面三者之间的交点，为a交点；获取纵墙测量切面、纵墙高度面实测平面与壁板内表面实测平面之间的交点，为b交点；获取a交点与b交点之间的距离，即得到纵墙实际高度。2.根据权利要求1所述的多纵墙复材壁板纵墙高度测量方法，其特征在于，步骤S01中测量设备建站，包括以下步骤：S011、在成型工装上设置预设定位点，并将预设定位点的理论点位坐标导入测量设备；所述成型工装为多纵墙复材壁板整体成型工装，包括与纵墙配合的纵墙成型工装和与壁板配合的壁板成型工装，所述成型工装上设置用于测量的靶标点，并将靶标点的理论点位坐标导入测量设备；S012、通过测量设备测量成型工装上的预设定点位、靶标点，得到预设定点位、靶标点的实测点位坐标；S013、通过计算预设定位点、靶标点的理论点位坐标与实测点位坐标，将测量设备置于飞行器整体坐标系下。3.根据权利要求1或2所述的多纵墙复材壁板纵墙高度测量方法，其特征在于，步骤S02中壁板内表面测量规划的操作步骤为：利用三维制图软件，在复材壁板的三维数模中对壁板内表面测量位置进行网格规划，在网格规划时避开纵墙结构的圆角区域，网格规划方法为在纵墙两侧分别布置点位，分别为第一侧点位和第二侧点位。4.根据权利要求1或2所述的多纵墙复材壁板纵墙高度测量方法，其特征在于，步骤S02中纵墙测...

【专利技术属性】
技术研发人员：党晓刚，梁文馨，丁海涛，陈雪梅，刘蕾，王希，魏誉豪，陶西慧，姜小波，刘凯，
申请(专利权)人：成都飞机工业集团有限责任公司，
类型：发明
国别省市：