开模发泡模具的随行机构及开模发泡注塑方法技术

本发明专利技术公开了一种开模发泡模具的随行机构及开模发泡注塑方法，其中随行机构包括顶出拉杆、弹簧、限位组件以及边缘成型部件，边缘成型部件环布于后模产品成型腔的四周，其内侧壁与产品成型腔的外边沿竖向平齐；边缘成型部件通过其底部安装的顶出拉杆相对于后模进行滑动；且顶出拉杆的下端套装弹簧，弹簧的一端抵住顶出拉杆，另一端抵住顶针板；限位组件设置在顶出拉杆的上端部，包括安装在顶出拉杆上的限位套管以及安装于后模上的限位块；所有边缘成型部件均同步顶出。本发明专利技术结构简单，易于实现，模具成本低，可靠性高；能够避免在内部发泡力作用下产生外形变化，也不会造成熔融的胶料外溢，实现产品边缘不溢料、不鼓包，提高产品表面质量。面质量。面质量。

【技术实现步骤摘要】
开模发泡模具的随行机构及开模发泡注塑方法


[0001]本专利技术涉及注塑模具成型
，具体涉及一种开模发泡模具的随行机构及开模发泡注塑方法。

技术介绍

[0002]由于节能减排和环保意识的不断增强，以及制造业对降低成本的需求，使得在注塑成型领域，开模发泡逐渐发展成为最有效的注塑件减重技术，使用开模发泡技术，可使注塑件减重10
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30％。尤其在汽车行业内，在汽车塑料内饰上使用该技术，可大大减轻汽车整车中的重量，实现轻量化，达到降低油耗或增加电动汽车续航里程的作用。
[0003]开模发泡注塑成型技术共包含两个阶段的开模过程，第一阶段开模是在产品刚填充满后，在塑料冻结程度最低时开模一小段距离，产品在发泡力作用下随着模具第一阶段开模膨胀变厚，达到最终产品尺寸；之后与传统注塑工艺相同，进入冷却阶段，待产品冷却结束后，开始第二阶段开模，最后顶出产品，合模，开始下个循环周期。
[0004]由于开模发泡注塑工艺中的第一阶段开模会在模具的分型面出现开模缝隙，而且第一阶段开模时恰好是塑件表面冻结程度最低的时候，冻结层薄、强度低，无法抵抗塑件内部未冻结的熔融层的发泡力量，最终将会导致分型面缝隙附近的产品边缘因发泡力膨胀，轻则从分型面缝隙中向外稍微突出，重则大量熔胶从分型面缝隙处泄露，最终导致产品外观缺陷。

技术实现思路

[0005]本专利技术的目的是为了解决上述现有
技术介绍
存在的不足，提供一种开模发泡模具的随行机构及开模发泡注塑方法。
[0006]为解决上述技术问题，本专利技术采用的技术方案是：一种开模发泡模具的随行机构，设置于注塑模具的后模上，包括顶出拉杆、弹簧、限位组件以及边缘成型部件，其中边缘成型部件呈分段式，依次首尾相接，环布于后模产品成型腔的四周，沿边缘成型部件的长度方向延伸为一个整条状，边缘成型部件的内侧壁与产品成型腔的外边沿竖向平齐；所述后模上顶面设有凹槽，位于边缘成型部件的下方，边缘成型部件容置于后模凹槽内，通过其底部安装的顶出拉杆在凹槽内上下滑动；顶出拉杆向下穿过后模延伸，其底端连接至后模下方的顶针板上；所述顶出拉杆的下端套装弹簧，弹簧的一端抵住顶出拉杆，另一端抵住顶针板；所述顶出拉杆的上端部设有限位组件，限位组件包括限位套管以及与之相对应的限位块，限位套管固定安装在顶出拉杆上，限位块则安装在后模上；所有边缘成型部件均同步顶出。
[0007]进一步地，所述边缘成型部件的横截面呈倒T型结构，后模上凹槽与之相适配；所述边缘成型部件的上部在开模方向上的深度不小于开模发泡模具第一阶段开模的距离。
[0008]进一步地，每段边缘成型部件的底部均间隔固定有多根顶出拉杆，保证边缘成型部件的顶出同步。
[0009]进一步地，初始合模注塑，所述顶出拉杆上限位套管的顶端与后模上限位块的底端之间间距为1mm。
[0010]进一步地，相邻的两段边缘成型部件之间做密封处理。
[0011]一种基于上述开模发泡模具随行机构的开模发泡注塑方法，包括如下步骤：
[0012]1)模具合模，随行机构处于初始状态；
[0013]2)注射胶料填充产品成型腔；
[0014]3)发泡模具第一阶段开模，所有边缘成型部件在对应弹簧弹力的作用下随着前模同步向上顶出，继而围成产品成型发泡腔，胶料在发泡力作用下随着第一阶段开模膨胀变厚，达到最终产品尺寸；
[0015]4)产品冷却成型；
[0016]5)发泡模具第二阶段开模；
[0017]6)顶出产品，取件，合模；边缘成型部件的复位通过前模合模压回。
[0018]与现有技术相比，本专利技术具有以下有益效果：本专利技术结构简单，易于实现，可以使用普通结构模具进行开模发泡注塑成型，模具成本低，可靠性高；能够避免在内部发泡力作用下产生外形变化，也不会造成熔融的胶料外溢，起到封胶限位的作用，实现产品边缘不溢料、不鼓包，提高产品表面质量。
附图说明
[0019]为了更清楚地说明本专利技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，
[0020]图1为本专利技术随行机构的结构示意图(节选段)；
[0021]图2为本专利技术中后模顶面结构视图；
[0022]图3为本专利技术随性机构中边缘成型部件的结构视图；
[0023]图中：1、边缘成型部件，2、顶出拉杆，3、限位套管，4、限位块，5、后模，6、凹槽。
具体实施方式
[0024]需要注意的是，在本专利技术的描述中，术语如“上”、“下”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，只是为了便于叙述本专利技术各部件结构关系而确定的关系词，并非特指本专利技术中任一部件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，不能理解为对本专利技术的限制。
[0025]另外，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本专利技术中的具体含义。
[0026]下面结合附图对本专利技术的具体实施方式作进一步详细的说明：
[0027]如图1至图3所示，一种开模发泡模具的随行机构，设置于注塑模具的后模5上，包括顶出拉杆2、弹簧、限位组件以及边缘成型部件1，其中边缘成型部件1呈分段式，依次首尾相接，根据实际注塑成型的产品而环布于后模5上产品成型腔的四周，沿边缘成型部件1的长度方向延伸为一个整条状整体；根据注塑成型产品的形状、结构，各分段边缘成型部件1
呈现出不同的形状以完成整个产品成型腔的环绕围堵，每相邻两个边缘成型部件1之间均做密封处理；且边缘成型部件1的内侧壁与产品成型腔的外边沿竖向平齐，防止注塑胶料的外溢。所述后模5的上顶面设有凹槽6，环绕产品成型腔一周，位于边缘成型部件1的下方；所述凹槽6呈倒T型设置，边缘成型部件1容置于凹槽6内，其横截面同样呈倒T型设置，所述边缘成型部件1通过其底部安装的顶出拉杆2在凹槽6内上下滑动。所述顶出拉杆2向下穿过后模5延伸，其底端连接至后模5下方的顶针板上；所述顶出拉杆2的下端套装弹簧，弹簧的一端抵住顶出拉杆2，另一端抵住顶针板，为边缘成型部件1提供动力；所述顶出拉杆2的上端部则设置限位组件，限位组件包括限位套管3以及与之相对应的限位块4，限位套管3固定套装在顶出拉杆2上，限位块4则安装在后模5上对应位置，两者形成限位，在合模注塑的初始状态下，所述限位套管3的顶端与限位块4的底端之间间距为产品所需发泡厚度，根据产品设计要求，设为1mm。每个边缘成型部件1的底部均间隔设置多根顶出拉杆2，以保证同步顶出。
[0028]由于开模发泡注塑时，第一阶段开模会在模具的分型面出现开模缝隙，而且第一阶段开模时恰好是塑件表面冻结程度最低的时候，冻结层薄、强度低，无法抵抗塑件内部未冻结的熔融层的发泡力量，最终将会导致分型面缝隙附近的产品边缘因发泡力膨胀，从而发生产品边缘处鼓包或溢料。则通过产品成型腔周边本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.开模发泡模具的随行机构，设置于注塑模具的后模上，其特征在于：包括顶出拉杆、弹簧、限位组件以及边缘成型部件，其中边缘成型部件呈分段式，依次首尾相接，环布于后模产品成型腔的四周，沿边缘成型部件的长度方向延伸为一个整条状，边缘成型部件的内侧壁与产品成型腔的外边沿竖向平齐；所述后模上顶面设有凹槽，位于边缘成型部件的下方，边缘成型部件容置于后模凹槽内，通过其底部安装的顶出拉杆在凹槽内上下滑动；顶出拉杆向下穿过后模延伸，其底端连接至后模下方的顶针板上；所述顶出拉杆的下端套装弹簧，弹簧的一端抵住顶出拉杆，另一端抵住顶针板；所述顶出拉杆的上端部设有限位组件，限位组件包括限位套管以及与之相对应的限位块，限位套管固定安装在顶出拉杆上，限位块则安装在后模上；所有边缘成型部件均同步顶出。2.根据权利要求1所述的开模发泡模具的随行机构，其特征在于：所述边缘成型部件的横截面呈倒T型结构，后模上凹槽与之相适配；所述边缘成型部件的上部在开模方向上的深度不小于开模发泡模具...

【专利技术属性】
技术研发人员：孙文强，任勇，李雪峰，李玉宝，吴法辉，徐正坤，
申请(专利权)人：青岛海泰科模具有限公司，
类型：发明
国别省市：