一种截止阀的一体式阀体熔模及其成型模具制造技术

本发明专利技术涉及一种截止阀的一体式阀体熔模及其成型模具，主要解决了因分体式阀体熔模所引起的铸造飞边及不利于组装阀体熔模的技术问题；其特征在于所述的左、右模体为一体式结构，在所述的一体式阀体熔模通径的两端口内各设有一镶套，该镶套的外端面与阀体熔模两侧端面相平，所述的镶套外径与通径内壁相贴合形成一整体；本发明专利技术的有益效果是改变传统的阀体熔模的制造方式，将阀体熔模设为一体式结构，不仅可提高阀体熔模的生产效益，同时，还可有效降低小规格截止门的整体生产成本。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种铸造模具，更具体的说是涉及一种截止阀的一体 式阀体熔模及其成型模具，主要应用于阀门的铸造领域。
技术介绍
熔模铸造法由于可以获得较高的尺寸精度和表面光洁度，因此，在小口径截止阀的生产中被广泛应用；而在熔模铸造工艺过程中，必 须先铸造一用易熔材料制成的熔模；目前，采用日标生产的小口径的 截止阀的阀体通径大多为内外大而外孔小，这种结构介质的流通能力 大且阻力小，并可大大降低阀体内腔的压力，保证阀门的整体密封性 能；而由于这种阀门其通径口直径比通径内的直径要小，造成模芯无 法拔出，因此，现有国内的阀门生产厂家在做这种外贸的阀门订单时， 基本上都将阀体熔模做成分体式结构，而做成分体式结构后，然后再 将左右模块采用热熔模粘贴在一起形成一带有内径大外径小的通径 和容腔的阀体，然而；采用这种分体结构的阀体熔模具有以下缺点-(1) 、由于热熔模粘贴时在粘贴处的内外表面分别有一圈粘贴线，外 表面这条粘贴线如果不修整或修得不好就直接影响了阀体的外观，而 内表面的那条粘贴线由于阀体结构的原因是根本无法修整，于是这样 铸造出来的阀体内表面就有一条很明显的铸造飞边，从而影响了阀门 的美观且还降低了阀门的流通能力。(2) 、由于热熔模粘贴是采用手工操作的，其次，蜡模的强度也相对 较低，于是在左、右蜡模粘贴时，其横向和纵向尺寸的偏差比较大， 从而影响整个阀门的外观结构且报废率相对较高，从而直接提高了生 产成本。(3) 、采用分体式阀体熔模铸造成型技术，需要浇注两次蜡模，这样 其生产周期也相对较长且生产工艺相对复杂，其次，工作效益较低， 从而直接提高了生产成本。专利
技术实现思路
为了解决现有阀体的熔模由于其通径内孔大外孔小，造成无法脱模进而采用分体式结构，导致熔模的加工艺复杂及工作效益较低和阀门的整体生产成本较高等技术问题；本专利技术提供一种截止阀的一体式阀体熔模及其成型模具，可有效解决因通径内孔大外孔小，造成无法 脱模，导致熔模的加工艺复杂及工作效益较低和阀门的整体生产成本 较高等技术问题。为解决以上技术问题，本专利技术采取的技术方案是一种截止阀的一 体式阀体熔模，其包括有左、右模体，该左右模体相贴合形成一带有通径及容腔的阀体熔模，所述的通径其内孔大外孔小；其特征在于所 述的左、右模体为一体式结构，在所述的一体式阀体熔模通径的两端 口内各设有一镶套，该镶套的外端面与阀体熔模两侧端面相平，所述 的镶套外径与通径内壁相贴合形成一整体。进一步，所述的镶套置于通径内的一端为喇叭口状。本专利技术还涉及一种截止阀的一体式阀体熔模的成型模具，其包括 有形成阀体熔模通径的模芯，其特征在于所述的模芯由一主模块及多 组付模块组合而成，所述的各组付模块可分别沿主模块一端滑移并分 别与主模块相滑卡连接。进一步，所述各组付模块与主模块相贴合的面上分别设有一燕尾 槽，所述的主模块的左、右及其下侧相应设有与各付模块燕尾槽相匹 配的梯形导轨并与其滑导配合。进一步，所述各组付模块与主模块相贴合的面上分别设有一燕尾 槽，所述的主模块的左、右及其下侧相应设有与各付模块燕尾槽相匹 配的梯形导轨并与其滑导配合。进一步，所述的左、右模块相对称。本专利技术的有益效果是改变传统的阀体熔模的制造方式及阀体熔模 模芯的制造与拔模方式，将阀体熔模设为一体式结构，而阀体熔模的 模芯则采用组合式结构；采用一体式阀体熔模，不仅可提高阀体熔模 的生产效益，同时，还可有效降低小规格截止门的整体生产成本；而 采用组合模芯结构，可充分利用阀体熔模通径内的空间，将模芯化整 为零，这样可大大縮小阀体熔模对模芯的体积限制，这样不仅可有效解决因阀体熔模的通径内孔大外孔小不易脱模的技术问题，同时还可 实现阀体熔模的一体浇注，提高熔模浇注的生产效益，降低阀门的整 体生产成本。 附图说明图1为本专利技术一种截止阀的一体式阀体熔模的剖视结构图图2为本专利技术实施例中镶套的放大剖视结构图 图3为本专利技术一种截止阀的一体式阀体熔模的成型模具的模芯 主视结构图图4为本专利技术一种截止阀的一体式阀体熔模的成型模具的模芯 俯视结构图图5为图5中A—A处剖视结构图 图6为本专利技术实施例中主模块的主视结构图 图7为本专利技术实施例中右模块的主视结构图 图8为本专利技术实施例中下模块的主视结构图 具体实施方案下面结合附图对本专利技术实施方式作进一步说明如图1至图2所示，本专利技术一种截止阀的一体式阀体熔模，其包括有左、右模体，该左右模体相贴合形成一带有通径11及容腔12的 阀体熔模1，所述的通径11其内孔直径较大其外孔直径相对较小； 为了解决现有阀体熔模1通径11的内孔直径大其外孔小，造成无法 脱模，导致阀体熔模1的加工艺复杂及加工效益较低和提高阀门的整 体生产成本技术问题；所述的左、右模体为一体式结构，为方便在生 产一体式阀体熔模1时方便脱模，在所述的一体式阀体熔模1通径 11的两端口内各设有一镶套2，该镶套2的外端面与阀体熔模1两侧 端面相平，所述的镶套2外径与通径11 口内壁相贴合形成一整体， 设置一镶套2，在阀体熔模1生产时，可縮小通径11内外直径的差 距，从而最大程度的保证浇注阀体熔模l时的顺利脱模，当脱模完成 后，再将镶套2卡入阀体熔模1的通径ll内，便可形成一内孔大外 孔小的通径l;采用这种一体式阀体熔模1结构，可有效解决因采用5分体式熔模所产生的铸造飞边及手工粘贴时造成的报废率高的技术 问题；其次，改变了传统上小规格截止阀的熔模铸造工艺，这样不仅 可提高阀体熔模1的生产效益，同时，还可有效降低小规格截止门的整体生产成本。本实施例中，为方便介质的流通，所述的镶套2置于通径11内的 一端为喇叭口状，采用这种喇叭状的出口，可有效降低介质流通时的 阻力，提高介质的流通能力，减小阻力；当然，也可不采用喇叭口状， 比如说采用直角形，同样可达到相同的目的，但由于采用直角形状， 其阻力相对较大，因此，本实施例的实施方式为优选实施方式。为方便一体式阀体熔模1的加工制造，优化其加工工艺，提高其 加工效益，降低其加工成本，如图3至图8所示，本专利技术还涉及一种 截止阀的一体式阀体熔模1的成型模具，其包括有形成熔模通径11 的模芯3，为了解决因阀体熔模1通径11的内孔大外孔小，造成阀 体熔模1在浇注时不易脱模等技术问题，所述的模芯3由一主模块 31及多组付模块32组合而成，所述的各组付模块32可分别沿主模 块31 —端滑移并分别与主模块31相滑卡连接，所述的滑卡连接是指 付模块32可沿主模块31—端水平滑动，而轴向固定的配合关系。采 用这种组合模芯，可充分利用阀体熔模1通径11内的空间，将模芯 3化整为零，这样可大大縮小阀体熔模1通径11对模芯3的体积限 制，在脱模时先将主模块31取出，由于各付模块32与主模块31滑 卡配合，当主模块31取出时，各付模块32随之与主模块31分离， 然后再分别将各组付模块32翻转或调整角度便可取出，采用这种方 式，可有效解决因阀体熔模1的通径11内孔大外孔小不易脱模的技 术问题，从而可实现阀体熔模1的一体浇注，提高阀体熔模1浇注的 生产效益，降低阀门的整体生产成本。本实施例中，由于考虑到脱模的实际需要及方便拆模，所述的付 模块32设有三组分为左、右模块321及下模块322，且左、右模块 321及下模块322分别于主模块31上相应的本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种截止阀的一体式阀体熔模，其包括有左、右模体，该左右模体相贴合形成一带有通径及容腔的阀体熔模，所述的通径其内孔大外孔小；其特征在于所述的左、右模体为一体式结构，在所述的一体式阀体熔模通径的两端口内各设有一镶套，该镶套的外端面与阀体熔模两侧端面相平，所述的镶套外径与通径内壁相贴合形成一整体。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：沈汉民，王汉敏，李勇，吴雪生，
申请(专利权)人：温州市展诚阀门有限公司，
类型：发明
国别省市：33[中国|浙江]