本申请涉及废酸液处理技术领域，具体公开了一种非含氟废酸液回收处理工艺及回收得到的产品，处理工艺包括以下操作步骤：（1）废酸液中依次加入过氧化氢、氢氧化钠，过滤，滤渣A为氢氧化铁；（2）滤液A中加入氢氧化钠，过滤，收集滤液C，加入盐酸，加热，收集固体，得氯化钠；（3）滤渣C中加入盐酸，搅拌，加入硫酸，过滤，收集滤液G和滤渣G，滤渣G为硫酸钙；（4）将滤液G加热，吸收氯化氢气体，得到盐酸；（5）加热混合液I，收集固体，得硫酸镁。本申请非含氟废酸液中回收氢氧化铁、氯化钠、硫酸钙、硫酸镁的纯度和盐酸溶液浓度分别为98.8%、99.0%、98.51%、98.71%和36.96%。36.96%。
【技术实现步骤摘要】
一种非含氟废酸液的回收处理工艺及回收得到的产品
[0001]本申请涉及废酸液处理领域，更具体地说，它涉及一种非含氟废酸液的回收处理工艺及回收得到的产品。
技术介绍
[0002]尾矿为选矿中分选作业的产物，其为产物中目标组分含量较低而无法应用于生产的部分。尾矿目标组分的含量虽低，但依旧有进一步将目标组分回收利用的经济价值，综合回收利用的尾矿是矿产资源得到充分利用和保护生态环境的需要。在尾矿综合回收利用生产石英精矿的过程中，会产生含有钙离子、镁离子、亚铁离子、铁离子和氯离子的废酸液。
[0003]相关技术中，为了避免排放废酸液对环境造成污染，通常采用石灰、电石渣和氢氧化钙等碱性物质对废酸液进行中和反应后直接排放。这种废酸液的处理方式，不止会产生泥渣脱水困难、不易干燥和后处理难度大的问题，同时该方法忽略了废酸液中的多种成分资源，导致废酸液的回收利用率较低，且回收利用的生产利润低，不能弥补因处理非含氟废酸液所需要增加的生产成本。
技术实现思路
[0004]为了提高废酸液的回收利用率，弥补因处理非含氟废酸液所需要增加的生产成本，本申请提供了一种非含氟废酸液的回收处理工艺及回收得到的产品。
[0005]第一方面，本申请提供一种非含氟废酸液的回收处理工艺，其采用如下技术方案：一种非含氟废酸液的回收处理工艺，所述非含氟废酸液为含有钙离子、镁离子、亚铁离子、铁离子和氯离子的酸性液，其包括以下操作步骤：(1)于废酸液中加入足量过氧化氢溶液将亚铁离子氧化为铁离子，搅拌中加入氢氧化钠溶液，调节溶液pH为中性，静置，过滤，收集滤液A和滤渣A；滤渣A即为氢氧化铁，含有钙离子、镁离子、氯离子和钠离子的滤液A则进入下一工序；(2)向滤液A中加入氢氧化钠溶液，调节溶液pH为中强碱性，得到水解液B，静置，过滤，收集滤液C和滤渣C；滤渣C即为氢氧化钙和氢氧化镁的混合物；向滤液C中加入稀盐酸，调节溶液pH为中性，加热蒸发掉内部水分，收集固体，得到氯化钠产品，滤渣C则进入下一工序；(3)于上述滤渣C中加入稀盐酸溶液，搅拌下调节至溶液pH为中性；加入化学计量点的摩尔浓度为9mol/L的硫酸将钙离子沉淀，静置，过滤，收集滤液G和滤渣G，滤渣G即为硫酸钙；含有镁离子、硫酸根离子和氯离子的酸性滤液G则进入下一工序；(4)在30
‑
60r/min的搅拌速度下，将滤液G在60
‑
80℃下加热至无氯化氢气体产出为止，加热过程中用去离子水吸收氯化氢气体，得到高纯度盐酸溶液产品，剩余含有镁离子、硫酸根离子的混合液I则进入下一工序；(5)对上述混合液I进行加热蒸发掉内部水分，收集固体，得到硫酸镁产品。
[0006]通过采用上述技术方案，于废酸液中加入过氧化氢溶液，使废酸液中的亚铁离子
氧化为铁离子，加入氢氧化钠将溶液pH调节为中性，使废酸液中的铁离子完全水解，得到氢氧化铁沉淀物，过滤，即得氢氧化铁产品。氢氧化钠和盐酸反应生成氯化钠，从而得到含有钙离子、镁离子、氯离子和钠离子的滤液A，滤液A则进入下一工序。
[0007]在含有钙离子、镁离子、氯离子和钠离子的滤液A中加入氢氧化钠，调节溶液pH为中强碱性，使钙离子和镁离子全部水解，生成氢氧化钙沉淀和氢氧化镁沉淀的滤渣C和含有氯化钠和氢氧化钠的滤液C，在含有氯化钠和氢氧化钠的滤液C中加入稀盐酸调节溶液pH为中性，使滤液C中的氢氧化钠和盐酸反应，生成氯化钠，从而通过加热蒸发掉内部水分，得到氯化钠产品。含有氢氧化钙沉淀和氢氧化镁沉淀的滤渣C则进入下一工序。
[0008]在滤渣C加入稀盐酸，溶液调节为中性，使滤渣C溶解，反应生成氯化钙和氯化镁，随后加入足量化学计量点的稀硫酸溶液，使溶液中的氯化钙和氯化镁与硫酸反应生成硫酸钙、硫酸镁和盐酸，硫酸钙不溶于水，所以以固体形式存在溶液中，过滤，即可得到硫酸钙产品。而含有镁离子、硫酸根离子和氯离子的滤液G则进入下一工序；将含有硫酸镁和盐酸的滤液G加热，使氯化氢气体产出，加热过程中用水吸收氯化氢气体，得到高纯度盐酸溶液产品。剩余含有镁离子、硫酸根离子的混合液I则进入下一工序。
[0009]再继续加热蒸发掉内部水分混合液I，将混合液I中的水分蒸发完后，即为硫酸镁产品。
[0010]作为优选：所述步骤(1)中，所述过氧化氢溶液与废酸液的体积配比为1：(15
‑
30)。
[0011]通过采用上述技术方案，调节过氧化氢与废酸液之间的体积配比，可充分使废酸液的二价的铁离子全部氧化为三价的铁离子。
[0012]作为优选：所述步骤(1)中，以10
‑
50L/min的流速添加氢氧化钠溶液。
[0013]作为优选：所述步骤(1)中，先以40
‑
60L/min的流速添加氢氧化钠溶液，调节溶液pH为5；再以8
‑
12L/min的流速添加氢氧化钠溶液，调节溶液pH为7；或/和所述步骤(2)中，先以40
‑
60L/min的流速添加氢氧化钠溶液，调节溶液pH为11；再以8
‑
12L/min的流速添加氢氧化钠溶液，调节溶液pH为12.5。
[0014]通过采用上述技术方案，在步骤(1)中，废酸液的pH≤5时，将氢氧化钠的流速控制在40
‑
60L/min，流速较快，而较高的流速对溶液的扰动性较好，从而加快铁离子水解，减少搅拌时间，降低生产成本。在废酸液的5＜pH≤7时，将氢氧化钠的流速控制在10L/min左右，流速变慢，一方面更易控制溶液的pH，另一方面使铁离子水解更加充分。
[0015]在步骤(2)中，在废酸液的pH≤11时，将氢氧化钠的流速控制在40
‑
60L/min，流速较快，而较高的流速对溶液的扰动性较好，从而加快钙离子和镁离子水解，，减少搅拌时间，降低生产成本。在废酸液的11＜pH≤12.5时，将氢氧化钠的流速控制在10L/min左右，流速变慢，一方面更易控制溶液的pH，另一方面使钙离子和镁离子水解更加充分。
[0016]作为优选：所述步骤(3)中，以23
‑
27L/min的流速添加稀硫酸。
[0017]通过采用上述技术方案，加入硫酸溶液的流速控制在23
‑
27L/min，使氯化钙和硫酸、氯化镁和硫酸得以充分反应。
[0018]作为优选：所述步骤(2)中，先以40
‑
60L/min的流速添加稀盐酸，调节溶液pH为9；再以8
‑
12L/min的流速添加稀盐酸，调节溶液pH为7；或/和所述步骤(3)中，先以40
‑
60L/min的流速添加稀盐酸，调节溶液pH为5；再以
8
‑
12L/min的流速添加稀盐酸，调节溶液pH为7。
[0019]通过采用上述技术方案，在步骤(2)中，废酸液的pH≥9时，将稀盐酸的流速控制在40
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60L/min，流速较快，而较高的流速对溶液的扰动性较好，从而加快氢氧化钠和盐酸的本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种非含氟废酸液的回收处理工艺，所述非含氟废酸液为含有钙离子、镁离子、亚铁离子、铁离子和氯离子的酸性液，其特征在于，其包括以下操作步骤：（1）于废酸液中加入足量过氧化氢溶液将亚铁离子氧化为铁离子，搅拌中加入氢氧化钠溶液，调节溶液pH为中性，静置，过滤，收集滤液A和滤渣A；滤渣A即为氢氧化铁，含有钙离子、镁离子、氯离子和钠离子的滤液A则进入下一工序；（2）向滤液A中加入氢氧化钠溶液，调节溶液pH为中强碱性，得到水解液B，静置，过滤，收集滤液C和滤渣C；滤渣C即为氢氧化钙和氢氧化镁的混合物；向滤液C中加入稀盐酸，调节溶液pH为中性，加热蒸发掉内部水分，收集固体，得到氯化钠产品，滤渣C则进入下一工序；（3）于上述滤渣C中加入稀盐酸溶液，搅拌下调节至溶液pH为中性；加入化学计量点的摩尔浓度为9mol/L的硫酸将钙离子沉淀，静置，过滤，收集滤液G和滤渣G，滤渣G即为硫酸钙；含有镁离子、硫酸根离子和氯离子的酸性滤液G则进入下一工序；（4）在30
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60r/min的搅拌速度下，将滤液G在60
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80℃下加热至无氯化氢气体产出为止，加热过程中用去离子水吸收氯化氢气体，得到高纯度盐酸溶液产品，剩余含有镁离子、硫酸根离子的混合液I则进入下一工序；（5）对上述混合液I进行加热蒸发掉内部水分，收集固体，得到硫酸镁产品。2.根据权利要求1所述的非含氟废酸液的回收处理工艺，其特征在于，所述步骤（1）中，所述过氧化氢溶液与废酸液的体积配比为1：（15
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30）。3.根据权利要求1所述的非含氟废酸液的回收处理工艺，其特征在于，所述步骤（1）中，以10
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50L/min的流速添加氢氧化钠溶液。4.根据权利要求1所述的非含氟废酸液的回收处理工艺，其特征在于，所述步骤（1）中，先以40
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60L/min的流速添加氢氧化钠溶液，调节溶液pH为5；再以8
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12L/min的流速添加氢氧化钠溶液，调节溶液pH为7；或/和所述步骤（2）中，先以40
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【专利技术属性】
技术研发人员：邵宗强，邱富彬，黄建生，
申请(专利权)人：深圳市考拉生态科技有限公司，
类型：发明
国别省市：
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