本实用新型专利技术公开了一种型钢中梁自动对中定位夹紧装置，包括底座，所述底座上设有对中梁在宽度方向进行自动对中的对中机构，所述对中机构包括设置在中梁下方的对中座以及设置在中梁两对侧的立座，所述立座内侧壁安设有对中辊，所述立座顶部固设有上定位板，所述立座底部与对中座滑动连接，所述对中座上安设有驱动两立座同时相互远离或靠近的驱动机构，所述底座上还设有用于对中梁起承托作用的承托件以及顶升件，所述顶升件将中梁顶至上定位板使其垂直定位及夹紧。本实用新型专利技术具有结构简单紧凑、承载能力大、稳定可靠等优点；采用托轮承力，中梁在宽度方向上能够移动自如，从而使调整更方便、轻松，且不损坏工件。且不损坏工件。且不损坏工件。
【技术实现步骤摘要】
一种型钢中梁自动对中定位夹紧装置
[0001]本技术涉及型钢加工
，特别涉及一种型钢中梁自动对中定位夹紧装置。
技术介绍
[0002]铁路货车中梁是车体的主要受力部件，该中梁包括乙字钢、帽型钢、工字钢鱼腹型等多种结构形式；根据需要，中梁架上开设有多个通孔，主要包括中梁的前从板、后从板、上心盘铆接孔以及钩托板的螺栓连接孔，而在对中梁钻孔加工时，必须要对其进行对中且定位夹紧，但现有的对中定位夹紧装置结构较为复杂，对中定位操作不便，容易损坏工件。
技术实现思路
[0003]本技术的目的在于克服上述现有技术中存在的缺点，提供型钢中梁自动对中定位夹紧装置，可解决上述现有技术中对中定位夹紧装置结构较为复杂，对中定位操作不便，容易损坏工件等问题。
[0004]为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种型钢中梁自动对中定位夹紧装置，包括底座，所述底座上设有对中梁在宽度方向进行自动对中的对中机构，所述对中机构包括设置在中梁下方的对中座以及设置在中梁两对侧的立座，所述立座内侧壁安设有对中辊，所述立座顶部固设有上定位板，所述立座底部与对中座滑动连接，所述对中座上安设有驱动两立座同时相互远离或靠近的驱动机构，所述底座上还设有用于对中梁起承托作用的承托件以及顶升件，所述顶升件将中梁顶至上定位板使其垂直定位及夹紧。
[0005]作为上述技术方案的进一步改进：
[0006]所述驱动机构包括动力件和传动件，所述动力件为对中油缸，所述动力件与其中一个立座连接，所述动力件驱动与之连接的立座沿中梁宽度方向移动，两个所述立座之间连接有传动件，所述传动件使两个立座同时相互远离或靠近。
[0007]所述传动件包括传动座、第一齿条、第二齿条和齿轮，所述传动座设置于中梁下方的对中座上，所述传动座上开设有安装腔，所述齿轮与安装腔上下壁转动，所述第一齿条、第二齿条分别安设于齿轮两侧，所述第一齿条、第二齿条分别与两侧的立座连接，所述第一齿条、第二齿条与齿轮相啮合。
[0008]所述第一齿条、第二齿条截面均为圆柱形结构，所述第一齿条、第二齿条与传动座滑动连接。
[0009]所述第一齿条、第二齿条与传动座之间安设有铜套。
[0010]所述对中座顶部沿中梁宽度方向开设有滑槽，所述立座底部固设有一滑块，所述滑块与滑槽滑动连接。
[0011]所述滑块底部固设有耳板，所述对中油缸活塞杆与其中一侧滑块底部的耳板连接，所述第一齿条、第二齿条分别与两侧的耳板连接。
[0012]所述承托件包括承托座和两托轮，所述承托座固装于底座上，所述托轮安装于承
托座上。
[0013]所述顶升件安装于两托轮之间的承托座上，用于将中梁顶至上定位板使其垂直定位及夹紧。
[0014]所述顶升件包括顶升油缸和顶紧板，所述顶升油缸安装于承托座上，所述顶升油缸活塞杆连接顶紧板。
[0015]与现有技术相比，本技术的有益效果是：
[0016]1、本技术具有结构简单紧凑、承载能力大、稳定可靠等优点。
[0017]2、本技术采用托轮承力，中梁在宽度方向上能够移动自如，从而使调整更方便、轻松，且不损坏工件。
[0018]3、本技术采用模块化设计，将各功能部件灵活拼接，且可适用不同工件，不同工况。
附图说明
[0019]图1为本技术整体结构示意图；
[0020]图2为图1去除底座后另一个方向剖视图；
[0021]图3为对中机构一个方向剖视图；
[0022]图4为对中机构另一个方向剖视图；
[0023]图5为立座和耳板示意图；
[0024]图6为传动件示意图；
[0025]图7为顶升件和承托件示意图；
[0026]图中：1、底座；2、中梁；3、对中机构；31、对中座；311、滑槽；32、立座；321、滑块；33、对中辊；4、上定位板；5、驱动机构；51、动力件；52、传动件；521、传动座；522、第一齿条；523、第二齿条；524、齿轮；525、安装腔；6、承托件；61、承托座；62、托轮；7、顶升件；71、顶升油缸；72、顶紧板；8、耳板。
具体实施方式
[0027]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0028]如图1至图7所示，本实施例的型钢中梁自动对中定位夹紧装置，包括底座1，底座1上设有对中梁2在宽度方向进行自动对中的对中机构3，对中机构3包括设置在中梁2下方的对中座31以及设置在中梁2两对侧的立座32，立座32内侧壁安设有对中辊33，立座32顶部固设有上定位板4，立座32底部与对中座31滑动连接，对中座31上安设有驱动两立座32同时相互远离或靠近的驱动机构5，底座1上还设有用于对中梁2起承托作用的承托件6以及顶升件7，顶升件7将中梁2顶至上定位板4使其垂直定位及夹紧。
[0029]在对GQ70型中梁2(短梁)进行加工时，中梁2输入前段工位，通过本装置对中梁2进行宽度方向的对中及垂向定位及夹紧，该端加工系统加工中梁2一端的心盘孔、钩托板孔及前后丛板孔；加工完成后中梁2继续输送至后段工位，另一端的对中机构3、顶升件7对中及
上定位固定中梁2，该端加工系统继续完成中梁2另一端的心盘孔、钩托板孔及前后丛板孔。
[0030]本装置安装于移动四柱龙门平台T型槽上，对应在中梁前后丛板4*3孔组与5*3孔组之间位置，保证孔加工时中梁2不发生位移共振。承托件6和顶升件7安装在对中机构3沿中梁长度方向一侧，本装置具备对中梁2上定位功能、中梁2对中夹紧功能及中梁2上顶顶紧功能。中梁2在传输过程中，沿中梁2宽度方向两侧的立座32远离，两侧的对中辊33不与中梁接触，不会妨碍中梁2沿长度方向移动，当中梁2移至合适位置时，中梁2下降，落在承托件6顶部，承托件6对中梁2起承托作用，此时对中机构3开始对中梁2进行宽度方向的对中，保证中梁2在加工孔时，中梁2的中心线与设备的中心线重合；对中时，中梁2在宽度方向上能够移动自如；对中完成后，对中辊33表面与中梁2左右侧壁抵接，顶升件7将中梁2上顶至上定位板4，完成中梁2的垂向定位及夹紧，保证主轴与各加工面的垂直度不大于0.5mm。
[0031]顶升件7将中梁2上顶至上定位板4的过程中，中梁2与两对中辊33滚动连接，纵向移动时，不会划伤工件。
[0032]本实施例中，驱动机构5包括动力件51和传动件52，动力件51为对中油缸，动力件51与其中一个立座32连接，动力件51驱动与之连接的立座32沿中梁2宽度方向移动，两个立座32之间连接有传动件52，传动件52使两个立座32同时相互远离或靠近。本设计中只设计有一个对中油缸推动其中一侧立座32，再通过传动件52带动另一侧立座32同步靠本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种型钢中梁自动对中定位夹紧装置，其特征在于，包括底座(1)，所述底座(1)上设有对中梁(2)在宽度方向进行自动对中的对中机构(3)，所述对中机构(3)包括设置在中梁(2)下方的对中座(31)以及设置在中梁(2)两对侧的立座(32)，所述立座(32)内侧壁安设有对中辊(33)，所述立座(32)顶部固设有上定位板(4)，所述立座(32)底部与对中座(31)滑动连接，所述对中座(31)上安设有驱动两立座(32)同时相互远离或靠近的驱动机构(5)，所述底座(1)上还设有用于对中梁(2)起承托作用的承托件(6)以及顶升件(7)，所述顶升件(7)将中梁(2)顶至上定位板(4)使其垂直定位及夹紧。2.根据权利要求1所述的型钢中梁自动对中定位夹紧装置，其特征在于，所述驱动机构(5)包括动力件(51)和传动件(52)，所述动力件(51)为对中油缸，所述动力件(51)与其中一个立座(32)连接，所述动力件(51)驱动与之连接的立座(32)沿中梁(2)宽度方向移动，两个所述立座(32)之间连接有传动件(52)，所述传动件(52)使两个立座(32)同时相互远离或靠近。3.根据权利要求2所述的型钢中梁自动对中定位夹紧装置，其特征在于，所述传动件(52)包括传动座(521)、第一齿条(522)、第二齿条(523)和齿轮(524)，所述传动座(521)设置于中梁(2)下方的对中座(31)上，所述传动座(521)上开设有安装腔(525)，所述齿轮(524)与安装腔(525)上下壁转动，所述第一齿条(522)、第二齿条(523)分别安设于齿轮(524)两侧，所述第一齿条(522)、第二齿条(523)分别与两侧的立座(32)连接，所述第一齿条(522)、第二齿条(523...
【专利技术属性】
技术研发人员：罗雀林，管洪严，朱正斌，刘小毅，
申请(专利权)人：株洲国铁实业有限公司，
类型：新型
国别省市：
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