一种车用起重尾板支撑梁结构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种车用起重尾板支撑梁结构，包括有矩形管、油缸支撑板一、油缸支撑板二、油缸支撑板三、油缸支撑板四、平衡油缸安装板、油管支撑板、加强板。其中所述矩形管采用高强度钢材料制作，所述油缸支撑板共有块，分别是油缸支撑板一、油缸支撑板二、油缸支撑板三、油缸支撑板四，均采用高强度钢板制作，用于支撑举升臂、举升油缸、翻转油缸，所述矩形管的两端面分别焊接所述油缸支撑板一、所述油缸支撑板四。在本实用新型专利技术实施过程中，采用高强度钢材料制作，增加强度的同时，重量更轻，减少了零件数量，整件支撑梁更简洁。减少了制作工序，减少焊缝数量，焊接变形更小。动力单元安装在支撑梁一端，安装、维护、检修更便捷。检修更便捷。检修更便捷。

【技术实现步骤摘要】
一种车用起重尾板支撑梁结构


[0001]本技术属于车辆设备，车用起重尾板领域，具体涉及一种车用起重尾板支撑梁结构。

技术介绍

[0002]车用起重尾板是安装于货车及其他车辆尾部的一种以车载蓄电池为动力的液压起重装卸设备，由机械系统、液压动力系统和操作控制系统组成。机械系统包含工作面板、支撑梁、安装座、举升臂、动力单元支架等零部件。液压动力系统包含动力单元、举升油缸、翻转油缸、平衡油缸、液压油管组件等零部件。操作控制系统包含电控柜、遥控发射器、遥控接收装置、行程开关以及电线电缆等元器件。
[0003]目前，市场上常用的悬臂式车用起重尾板，支撑梁安装在车尾下部，翻转油缸、举升臂和工作面板组成旋转机构，由举升油缸驱动，围绕支撑梁匀速上下摆动运行。支撑梁采用普通碳钢方管制作，方管上分别焊接8块油缸支撑板，方管两端面分别焊接1块蒙板、油管支撑板，及1个平衡油缸支架，平衡油缸安装在侧面，液压油管布置在方管内部，从两端接出，需要制作油管过孔、安装板及穿孔保护套，配件、接头较多，路线较长，油路复杂且不对称；整件支撑梁结构复杂，制作工序繁琐，整体重量较高；安装时，支撑梁两端的油管、平衡油缸等零部件占用了较多的空间，阻碍操作，安装效率较低，还存在损坏零部件的隐患；在支撑梁上焊接安装座时，高温可能会损伤方管内部的液压胶管。动力单元需要制作一个挂架，焊接在货箱下部，挂架重量高，安装不便；有的则将动力单元焊接在支撑梁中部，空间有限，安装、维护、检修非常不便。

技术实现思路

[0004]针对上述情况，为克服现有技术的缺陷，本技术提供一种车用起重尾板支撑梁结构，有效的解决了
技术介绍
中的问题。
[0005]为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种车用起重尾板支撑梁结构，包括有矩形管、油缸支撑板一、油缸支撑板二、油缸支撑板三、油缸支撑板四、平衡油缸安装板、油管支撑板、加强板。
[0006]其中所述矩形管采用高强度钢材料制作，
[0007]所述油缸支撑板共有块，分别是油缸支撑板一、油缸支撑板二、油缸支撑板三、油缸支撑板四，均采用高强度钢板制作，用于支撑举升臂、举升油缸、翻转油缸，
[0008]所述矩形管的两端面分别焊接所述油缸支撑板一、所述油缸支撑板四，其中所述翻转油缸与所述举升油缸共用所述油缸支撑板二。
[0009]优选的，所述油缸支撑板一上设有所述动力单元支架8安装孔，使用螺栓将所述动力单元支架安装于支撑梁上，动力单元使用螺栓安装于所述动力单元支架上。
[0010]优选的，所述平衡油缸安装板焊接在支撑梁中上部，平衡油缸通过螺栓安装在所述平衡油缸安装板上。
[0011]优选的，所述油管支撑板为1块m形钢板，焊接在所述支撑梁的中下部，液压油管组件固定在所述油管支撑板上，所述液压油管组件从所述支撑梁中段向两端延伸，与所述举升油缸、翻转油缸相连，所述液压油管组件均布置在所述矩形管外部。
[0012]优选的，所述液压油管组件共使用4个三通接头，所述液压油管组件布置在可视范围内，所述平衡油缸安装在所述支撑梁的中部。
[0013]优选的，所述加强板焊接在所述支撑梁的减重孔处并位于所述矩形管内部。
[0014]优选的，所述支撑梁的中部位置设置有减重孔，所述矩形管下部设有排水孔。
[0015]优选的，所述动力单元支架采用钢板折弯制成，其下部设有加强筋。
[0016]与现有技术相比，本技术的有益效果是：
[0017]1、采用高强度钢材料制作，增加强度的同时，重量更轻。
[0018]2、减少了零件数量，整件支撑梁更简洁。
[0019]3、减少了制作工序，减少焊缝数量，焊接变形更小。
[0020]4、动力单元安装在支撑梁一端，安装、维护、检修更便捷。
[0021]5、平衡油缸安装在中部，使油管更短、且两端对称，布局更合理。
[0022]6、液压油管零、部件少，更加简化，布置在可视范围内，便于检查、维护，减少液压油泄漏的风险。
[0023]7、在支撑梁强度要求不高的中段位置加工减重孔，在不影响承载能力的同时让支撑梁重量更轻，材料利用更有效。
附图说明
[0024]附图用来提供对本技术的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本技术的实施例一起用于解释本技术，并不构成对本技术的限制。在附图中：
[0025]图1：本技术所述一种车用起重尾板支撑梁结构等轴侧立体图。
[0026]图2：本技术所述一种车用起重尾板支撑梁结构组装状态前视图。
[0027]图3：本技术所述一种车用起重尾板支撑梁结构组装状态后视图。
[0028]图4：本技术所述一种车用起重尾板支撑梁结构组装状态俯视图。
[0029]图5：本技术所述一种车用起重尾板支撑梁结构组装状态等轴侧立体图。
[0030]图6：本技术所述一种车用起重尾板支撑梁结构立体图。
[0031]图7：本技术所述一种车用起重尾板支撑梁结构动力单元支架立体图。
具体实施方式
[0032]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例；基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0033]如图1所示，本技术一种车用起重尾板支撑梁结构的特征在于包括有矩形管104、油缸支撑板一101、油缸支撑板二102、油缸支撑板三103、油缸支撑板四108、平衡油缸安装板106、油管支撑板105、加强板107。
[0034]如图1、图6所示，其中所述矩形管104采用高强度钢材料制作，横截面更小，但强度
却是普通碳钢的2至3倍，减轻重量的同时，保证其有更高承载能力及安全可靠的强度要求。
[0035]如图1所示，所述油缸支撑板共有6块，分别是油缸支撑板一101、油缸支撑板二102、油缸支撑板三103、油缸支撑板四108，均采用高强度钢板制作，用于支撑如图4所示的所述举升臂9、如图5所示的所述举升油缸3、如图5所示的所述翻转油缸6。所述矩形管104的两端面分别焊接所述油缸支撑板一101、所述油缸支撑板四108，起到支撑板与密封板的双重作用，因此取消了所述矩形管104的端面密封板。其中所述翻转油缸6与所述举升油缸3共用所述油缸支撑板二102，共计取消两块所述翻转油缸支撑板。
[0036]如图1、图3所示，所述油缸支撑板一101上设有所述动力单元支架8安装孔。安装尾板时，完成所述安装座2与车体的连接工作，及与所述支撑梁1的焊接工作后，使用螺栓将所述动力单元支架8安装于所述支撑梁1上。所述动力单元7使用螺栓安装于所述动力单元支架8上，安装便捷，维护方便。
[0037]如图1、图4、图6所示，所述平衡油缸安装板106焊接在所述支撑梁中上部，所述平衡油缸5本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种车用起重尾板支撑梁结构，其特征在于：包括有矩形管、油缸支撑板一、油缸支撑板二、油缸支撑板三、油缸支撑板四、平衡油缸安装板、油管支撑板、加强板，其中所述矩形管采用高强度钢材料制作，所述油缸支撑板共有块，分别是油缸支撑板一、油缸支撑板二、油缸支撑板三、油缸支撑板四，均采用高强度钢板制作，用于支撑举升臂、举升油缸、翻转油缸，所述矩形管的两端面分别焊接所述油缸支撑板一、所述油缸支撑板四，其中所述翻转油缸与所述举升油缸共用所述油缸支撑板二。2.根据权利要求1所述的一种车用起重尾板支撑梁结构，其特征在于：所述油缸支撑板一上设有动力单元支架安装孔，使用螺栓将所述动力单元支架安装于支撑梁上，动力单元使用螺栓安装于所述动力单元支架上。3.根据权利要求2所述的一种车用起重尾板支撑梁结构，其特征在于：所述平衡油缸安装板焊接在支撑梁中上部，平衡油缸通过螺栓安装在所述平衡油缸安装板上。4.根据权利要求3...

【专利技术属性】
技术研发人员：郑祖武，郑永成，刘保荣，
申请(专利权)人：昆明茨坝矿山机械有限公司，
类型：新型
国别省市：