一种集流器以及应用有该集流器的洗烘一体机制造技术

一种集流器，该集流器设置于小型风机的叶轮入风口，其特征在于：所述集流器的出口直径设置为大于等于叶轮的前盘内径，且小于等于叶轮的前盘外径。本申请还公开了一种应用有该集流器的洗烘一体机。本实用新型专利技术的优点在于：本申请方案中将集流器的出口直径大于叶轮前盘的内径，使得气流能够均匀进入叶轮，有效减少气流的漩涡损失；再搭配集流器出口角度设置，可以进一步有效地消除风机进口侧的涡流，从而增大风机的增压能力，提高进风量，确保设备的稳定运行。稳定运行。稳定运行。

【技术实现步骤摘要】
一种集流器以及应用有该集流器的洗烘一体机


[0001]本技术涉及一种集流器，特别是一种针对用于小型结构的风机集流器以及采用该集流器的洗烘一体机。

技术介绍

[0002]现有技术中，洗烘一体机的风机入口通常设置有集流器，目前针对大型结构的风机集流器其设计原则为：集流器的出口直径小于叶轮前盘的内径，参见图1、图2。这主要是由于大型集流器与叶轮前盘的缝隙比较大，会造成较大的泄漏量，出于减少泄漏量考虑，通常将集流器的出口直径设计成小于叶轮前盘的内径，则可以保证将风量尽可能全部地送入至风机内，减少泄漏量。
[0003]但是，上述这种方式存在一个问题，就是会导致气流进入风机后，在风机的气流入口侧会形成较大的旋涡，参见图3，尤其是气流在进入风机前有部分是与风机轴向垂直的方向，造成风机的增压能力变差，气流无法均匀进入叶轮，最终造成较大的漩涡损失。

技术实现思路

[0004]本技术所要解决的第一个技术问题是针对上述现有技术现状而提供一种气流进入风机更为均匀且可有效减少涡流的集流器。
[0005]本技术所要解决的第二个技术问题是针对上述现有技术现状而提供一种采用上述集流器的洗烘一体机。
[0006]本技术解决上述第一个技术问题所采用的技术方案为：一种集流器，该集流器设置于小型风机的叶轮入风口，其特征在于：所述集流器的出口直径设置为大于等于叶轮前盘的内径，且小于等于叶轮前盘的外径。
[0007]作为优选，根据现有小型风机的尺寸，设定所述叶轮的前盘内径为116mm，并且，所述叶轮的前盘外径为140mm，为了在减少涡流的同时，能够获得更佳的进风量，相应地，所述集流器的出口直径取值范围优选为120～125mm。
[0008]为了尽可能地减小漩涡损失，提高进风量，作为进一步优选，所述集流器的出口角度取值范围为20
°‑
40
°
，其中，所述集流器的出口角度为集流器的出风口切线与所述小型风机的轴线夹角。如果集流器的出口角度过小，会导致气流打在风机的叶轮前盘，造成较大损失；如果集流器的出口角度过大，也会导致在风机气流入口侧形成较大的旋涡。
[0009]作为优选，所述集流器的出口直径最佳取值为120mm，相应地，所述集流器的出口角度最佳取值范围为30
°
。
[0010]本技术解决上述第二个技术问题所采用的技术方案为：一种洗烘一体机，包括有小型风机，该小型风机包括有叶轮，其特征在于：所述小型风机的叶轮入风口设置有如上述所述的集流器。
[0011]与现有技术相比，本技术的优点在于：本申请方案中将集流器的出口直径大于叶轮前盘的内径，使得气流能够均匀进入叶轮，有效减少气流的漩涡损失；再搭配集流器
出口角度设置，可以进一步有效地消除风机进口侧的涡流，从而增大风机的增压能力，提高进风量，确保设备的稳定运行。
附图说明
[0012]图1为现有技术中的洗烘一体机的集流器装置立体结构示意图。
[0013]图2为图1所示集流器的剖视图。
[0014]图3为采用现有技术的集流器出口直径后的风机进风量的仿真示意图。
[0015]图4为本技术实施例的集流器立体结构示意图。
[0016]图5为图4所示集流器的剖视图。
[0017]图6为采用本技术实施例的集流器出口直径后的风机进风量的仿真示意图。
[0018]图7为本技术实施例的风量随集流器出口直径和集流器出口角度变化的曲线示意图。
具体实施方式
[0019]以下结合附图实施例对本技术作进一步详细描述。
[0020]如图4～图7所示，本实施例公开了一种集流器2以及应用有该集流器2的洗烘一体机，洗烘一体机包括有风机1(为小型风机)，该风机1包括有机壳11和设置于机壳11内的叶轮12，在叶轮12的入风口还设置有集流器2，不同于现有技术中的集流器2主要是用于大型风机，由于大型风机的集流器2与叶轮前盘121的缝隙比较大，会造成较大的泄漏量，通常现有技术的集流器2出口直径是小于叶轮前盘121内径的，但是缺点就是气流无法均匀进入叶轮12，造成较大的漩涡损失。
[0021]如图4所示，为本实施例的集流器2以及集流器2与风机1配合的结构示意图，本实施例的集流器2主要用于小型风机，由于用于小型风机的集流器2与叶轮前盘121的缝隙较小，泄漏量很少，因此本实施例的重点是考虑如何将气流均匀导入叶轮12，减少在叶轮12内径内的漩涡。
[0022]具体地，如图5所示，本实施例将风机集流器2的出口直径Dj设置为大于等于叶轮前盘121的内径Dfn，且小于等于叶轮前盘121的外径Dfw，该集流器2的出口直径大小最好取叶轮前盘121的外径Dfw与叶轮前盘121的内径Dfn之差值的等分1/5处(即靠近叶轮前盘121内径处)，参见图5，根据目前小型风机1的设计经验，设定风机1叶轮前盘121内径116mm，风机1叶轮前盘121外径140mm，则本实施例的集流器2的出口直径的取值范围为120～125mm，优选地，以取值120mm为最佳。
[0023]为了进一步的减小漩涡损失，提高进风量，本实施例集流器2的出口角度β取值范围为20
°‑
40
°
，其中，所述集流器2的出口角度β为集流器2的出风口切线与所述风机1的轴线10夹角，该出口角度β过小，会导致气流打在风机1叶轮前盘121，造成较大损失，该出口角度β过大，也会导致在风机1气流入口侧形成较大的旋涡；针对集流器2的出口直径Dj最佳取值120mm，本实施例的集流器2的出口角度β与之适配的最佳值为30
°
。
[0024]本实施例设计的集流器2突破了传统的设计思路，将现有的集流器2出口直径Dj小于叶轮前盘121的内径Dfn的设计突破性的改成集流器2出口直径Dj大于等于叶轮前盘121的内径Dfn，由此使得流能够均匀的进入叶轮12，大大减小了涡流损失，参见图6所示的风机
进风量仿真示意图，气流在进入风机后，在风机的气流入口侧的旋涡明显减小。
[0025]针对小型风机，采取不同大小的集流器出口直径，其所对应的风机风量和增压会有较大的差异，如下表1所示，当集流器2出口直径Dj(设定为110mm)小于叶轮前盘121内径Dfn(本实施例中，设定叶轮前盘121内径为116mm)时，风量为150m3/h，风机1增压只能达到150pa，风量和风机1增压都无法提升；而当集流器2出口直径(设置为120mm)大于叶轮前盘121内径Dfn(本实施例中，设定叶轮前盘121内径为116mm)时，此时，风机1增压可以达到400pa，远远大于之前的150pa，同样地，风量也由150m3/h提升到259m3/h，可见，通过本实施例对集流器2出风口大小的设计改进，使得设备的性能获得了很大的提升，设备运行更加稳定，效率更高。
[0026][0027]风机增压和风量的数据对比表(表1)
[0028]图7为本技术的实施例本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种集流器，该集流器(2)设置于小型风机(1)的叶轮(12)入风口，其特征在于：所述集流器(2)的出口直径(Dj)设置为大于等于叶轮前盘(121)的内径(Dfn)，且小于等于叶轮前盘(121)的外径(Dfw)。2.根据权利要求1所述的集流器，其特征在于：所述叶轮(12)的前盘内径(Dfn)为116mm，并且，所述叶轮(12)的前盘外径(Dfw)为140mm，相应地，所述集流器(2)的出口直径(Dj)取值范围为120～125mm。3.根据权利要求1所述的集流器，其特征在于：所述集流器(2)的出口角度(β)取值范围为...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘惠晴，倪治明，黄仁忠，郑军妹，张旭东，
申请(专利权)人：宁波方太厨具有限公司，
类型：新型
国别省市：