一种废润滑油再生基础油的炼制工艺方法技术

本发明专利技术实施例提供一种废润滑油再生基础油的炼制工艺方法，包括：预处理精馏过程：针对废润滑油的酸性物质进行添加絮凝剂蒸发和真空精馏相结合的脱水和脱轻组分的预处理，得到减二线基础油和减三线基础油；轻基础油精制过程：针对所述减二线基础油采用逆向溶剂萃取和真空精馏相结合的处理方法，得到轻质润滑油基础油；重基础油精制过程：针对所述减三线基础油采用逆向溶剂萃取和真空精馏相结合的处理方法，得到重质润滑油基础油。得到重质润滑油基础油。得到重质润滑油基础油。

【技术实现步骤摘要】
一种废润滑油再生基础油的炼制工艺方法


[0001]本专利技术涉及废润滑油再生
，尤其涉及一种废润滑油再生基础油的炼制工艺方法。

技术介绍

[0002]目前，国内有较多的废矿物油一部分经酸碱精制后作为劣质燃料油被直接燃烧，所含的硫、氮等杂质在燃烧过程中变成硫和氮的氧化物释放到大气中造成大气污染，而且酸碱精制过程会产生大量污水；另一部分采用无酸精制工艺，通过预处理及蒸馏等手段从废矿物油中直接提出润滑油组分。无论是酸碱精制还是无酸精制，技术经济效益差，产品利用率不高，附加值低，造成资源的极大浪费，同时在生产过程中又会造成二次污染。
[0003]在世界范围内，废油再生工艺技术的发展大体经历了酸土法
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无酸法
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加氢法的过程。目前，西方发达国家都把蒸馏
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加氢工艺作为废油再生中最环保、最具操作性的工艺，并在实际生产中得到了很好的应用。但是，加氢技术要求高、设备投资大、需要合适的氢气来源，具有很大的限制条件。
[0004]传统技术多以常压拔头加硫酸精制—石灰乳—白土吸附工艺，流程复杂落后，环境污染严重，持续稳定生产的周期偏短；国外多以加氢工艺为主，流程复杂，投资成本高。
[0005]在实现本专利技术过程中，申请人发现现有技术中至少存在如下问题：
[0006]现有技术流程复杂、污染严重、产出率低和降低生产成本的问题。

技术实现思路

[0007]本专利技术实施例提供一种废润滑油再生基础油的炼制工艺方法，解决了现有技术流程复杂、污染严重、产出率低和降低生产成本的问题。
[0008]为达上述目的，一方面，本专利技术实施例提供一种废润滑油再生基础油的炼制工艺方法，包括：
[0009]S1，预处理精馏过程：针对废润滑油的酸性物质进行添加絮凝剂、蒸发和真空精馏相结合的脱水和脱轻组分的预处理，得到减二线基础油和减三线基础油；
[0010]S2，轻基础油精制过程：针对所述减二线基础油采用逆向溶剂萃取和真空精馏相结合的处理方法，得到轻质润滑油基础油；
[0011]S3，重基础油精制过程：针对所述减三线基础油采用逆向溶剂萃取和真空精馏相结合的处理方法，得到重质润滑油基础油。
[0012]进一步地，所述S1，预处理精馏过程，具体包括：
[0013]S11，废润滑油原料加热到60～80℃得到加热后的废润滑油原料；
[0014]S12，将絮凝剂和氢氧化钠溶液调和得到母液；
[0015]S13，将所述母液与所述加热后的废润滑油原料在搅拌器和蒸汽作用下充分混合，并且在混合过程中使易挥发组分以废气的形式挥发并将留下的挥发了易挥发组分的废油原料作为调和废润滑油原料；
[0016]S14，将所述调和废润滑油原料预热至110～120℃后，在预设压力下加热到预设温度得到分离出轻质油和沸气的馏分液体，将所述馏分液体送入真空精馏系统得到所述减二线基础油和所述减三线基础油。
[0017]进一步地，所述S14，将所述调和废润滑油原料预热至110～120℃后，在预设压力下加热到预设温度得到分离出轻质油和沸气的馏分液体，将所述馏分液体送入真空精馏系统得到所述减二线基础油和所述减三线基础油，包括：
[0018]S141，所述调和废润滑油原料预热至110～120℃后送入到一段加热釜，在负的0.092兆帕的压力下，加温到220～250℃，得到分离出轻质油后的一段加热釜底的废油原料；
[0019]S142，将所述一段加热釜底的废油原料送入二段加热釜，在负的0.095兆帕的压力下，继续加温到340～360℃，得到分离出渣油组分的沸气；
[0020]S143，将所述二段加热釜的沸气送至精馏塔，在所述精馏塔内形成减一线油、减二线油、减三线油和精馏塔底重油；
[0021]S144，所述减一线油经减一线冷却器冷却至150℃，再送至所述精馏塔的顶部，作为精馏塔的回流，控制回流量将精馏塔的顶部的温度控制在180℃，使沸点低于180℃的沸气进入精馏塔顶冷凝器并冷却到35℃得到冷凝液，再送至真空系统缓冲罐，最后送至真空大集液罐；
[0022]S145，来自所述精馏塔的所述减二线油经减二线冷却器冷却至80℃，得到所述减二线基础油；
[0023]S146，来自所述精馏塔的减三线油先经减三线换热器换热后，再经减三线冷却器冷却至80℃，得到所述减三线基础油；
[0024]S147，来自所述精馏塔的底部的精馏塔底重油送去二段加热釜循环处理。
[0025]进一步地，从所述二段加热釜底部还分离得到渣油，并且将所述渣油送至渣油换热器与所述调和废润滑油原料换热后，再经渣油冷却器冷却至80℃后，送至渣油缓冲罐，最后由渣油输送泵送至罐区；
[0026]所述将所述调和废润滑油原料预热至110～120℃，包括：
[0027]将所述调和废润滑油原料送入所述渣油换热器与来自所述二段加热釜的底部的渣油换热至110～120℃。
[0028]进一步地，所述S2，轻基础油精制过程，包括：
[0029]S21，将所述减二线基础油冷却到50℃，得到冷却后的减二线基础油；
[0030]S22，将所述冷却后的减二线基础油送至第一静态混合器和来自第二萃取分离器的溶剂泵的溶剂混合后送至第一萃取分离器，在第一萃取分离器内萃取分层为上层油品和下层萃取相，第一萃取分离器内的上层油品自流至第一暂存罐，第一萃取分离器内的下层萃取相由第一萃取分离器的溶剂泵送至溶剂中间储罐；
[0031]S23，第一暂存罐的油品送至第二静态混合器和来自第三萃取分离器的溶剂泵的溶剂混合后送至第二萃取分离器，在第二萃取分离器内萃取分层为上层油品和下层萃取相，第二萃取分离器内的上层油品自流至第二暂存罐，第二萃取分离器内的下层萃取相由第二萃取分离器的溶剂泵送至第一静态混合器；
[0032]S24，第二暂存罐的油品送至第三静态混合器和来自第四萃取分离器的溶剂泵的
溶剂混合后送至第三萃取分离器，在第三萃取分离器内萃取分层为上层油品和下层萃取相，第三萃取分离器内的上层油品自流至第三暂存罐，第三萃取分离器内的下层萃取相由第三萃取分离器的溶剂泵送至第二静态混合器；
[0033]S25，第三暂存罐的油品送至第四静态混合器和来自溶剂缓冲罐的溶剂混合后，送至第四萃取分离器，在第四萃取分离器内萃取分层为上层油品和下层萃取相，第四萃取分离器内的上层油品自流至第四暂存罐，第四萃取分离器内的下层萃取相由第四萃取分离器的溶剂泵送至第三静态混合器；
[0034]S26，第四暂存罐的油品送至轻质基础油加热器加热至140℃后继续送至第一回收塔，在第一回收塔内经导热油加热到180℃，使油品中的轻馏分从第一回收塔顶部进第一回收塔顶冷凝器冷凝为凝液后送至第一回收塔顶暂存罐，从第一回收塔底得到分离了轻馏分的油品送至第一回收塔底接收罐，再经第一回收塔底输送泵送至第一汽提塔进一步脱除溶剂，从第一汽提塔顶出来的气体进入第一汽提塔顶冷凝器冷凝后送至第一汽提塔顶暂本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种废润滑油再生基础油的炼制工艺方法，其特征在于，包括：以下步骤：S1，预处理精馏过程：针对废润滑油的酸性物质进行添加絮凝剂、蒸发和真空精馏相结合的脱水和脱轻组分的预处理，得到减二线基础油和减三线基础油；S2，轻基础油精制过程：针对所述减二线基础油采用逆向溶剂萃取和真空精馏相结合的处理方法，得到轻质润滑油基础油；S3，重基础油精制过程：针对所述减三线基础油采用逆向溶剂萃取和真空精馏相结合的处理方法，得到重质润滑油基础油。2.如权利要求1所述的废润滑油再生基础油的炼制工艺方法，其特征在于，所述S1，预处理精馏过程，具体包括：S11，废润滑油原料加热到60～80℃得到加热后的废润滑油原料；S12，将絮凝剂和氢氧化钠溶液调和得到母液；S13，将所述母液与所述加热后的废润滑油原料在搅拌器和蒸汽作用下充分混合，并且在混合过程中使易挥发组分以废气的形式挥发并将留下的挥发了易挥发组分的废油原料作为调和废润滑油原料；S14，将所述调和废润滑油原料预热至110～120℃，在预设压力下加热到预设温度得到分离出轻质油和沸气的馏分液体，将所述馏分液体送入真空精馏系统得到所述减二线基础油和所述减三线基础油。3.如权利要求2所述的废润滑油再生基础油的炼制工艺方法，其特征在于，所述S14，将所述调和废润滑油原料预热至110～120℃，在预设压力下加热到预设温度得到分离出轻质油和沸气的馏分液体，将所述馏分液体送入真空精馏系统得到所述减二线基础油和所述减三线基础油，包括：S141，所述调和废润滑油原料预热至110～120℃后送入到一段加热釜，在负的0.092兆帕的压力下，加温到220～250℃，得到分离出轻质油后的一段加热釜底的废油原料；S142，将所述一段加热釜底的废油原料送入二段加热釜，在负的0.095兆帕的压力下，继续加温到340～360℃，得到分离出渣油组份的沸气；S143，将所述二段加热釜的沸气送至精馏塔，在所述精馏塔内形成减一线油、减二线油、减三线油和精馏塔底重油；S144，所述减一线油经减一线冷却器冷却至150℃，再送至所述精馏塔的顶部，作为精馏塔的回流，控制回流量将精馏塔的顶部的温度控制在180℃，使沸点低于180℃的沸气进入精馏塔顶冷凝器并冷却到35℃得到冷凝液，再送至真空系统缓冲罐，最后送至集液罐；S145，来自所述精馏塔的所述减二线油经减二线冷却器冷却至80℃，得到所述减二线基础油；S146，来自所述精馏塔的减三线油先经换热器换热后，再经减三线冷却器冷却至80℃，得到所述减三线基础油；S147，来自所述精馏塔的底部的精馏塔底重油送去二段加热釜循环处理。4.如权利要求3所述的废润滑油再生基础油的炼制工艺方法，其特征在于，从所述二段加热釜底部还分离得到渣油，并且将所述渣油送至渣油换热器与所述调和废润滑油原料换热后，再经渣油冷却器冷却至80℃后，送至渣油缓冲罐，最后由渣油输送泵送至罐区；
所述将所述调和废润滑油原料预热至110～120℃，包括：将所述调和废润滑油原料送入所述渣油换热器与来自所述二段加热釜的底部的渣油换热至110～120℃。5.如权利要求1所述的废润滑油再生基础油的炼制工艺方法，其特征在于，所述S2，轻基础油精制过程，包括：S21，将所述减二线基础油冷却到50℃，得到冷却后的减二线基础油；S22，将所述冷却后的减二线基础油送至第一静态混合器和来自第二萃取分离器的溶剂泵的溶剂混合后送至第一萃取分离器，在第一萃取分离器内萃取分层为上层油品和下层萃取相，第一萃取分离器内的上层油品自流至第一暂存罐，第一萃取分离器内的下层萃取相由第一萃取分离器的溶剂泵送至溶剂中间储罐；S23，第一暂存罐的油品送至第二静态混合器和来自第三萃取分离器的溶剂泵的溶剂混合后送至第二萃取分离器，在第二萃取分离器内萃取分层为上层油品和下层萃取相，第二萃取分离器内的上层油品自流至第二暂存罐，第二萃取分离器内的下层萃取相由第二萃取分离器的溶剂泵送至第一静态混合器；S24，第二暂存罐的油品送至第三静态混合器和来自第四萃取分离器的溶剂泵的溶剂混合后送至第三萃取分离器，在第三萃取分离器内萃取分层为上层油品和下层萃取相，第三萃取分离器内的上层油品自流至第三暂存罐，第三萃取分离器内的下层萃取相由第三萃取分离器的溶剂泵送至第二静态混合器；S25，第三暂存罐的油品送至第四静态混合器和来自溶剂缓冲罐的溶剂混合后，送至第四萃取分离器，在第四萃取分离器内萃取分层为上层油品和下层萃取相，第四萃取分离器内的上层油品自流至第四暂存罐，第四萃取分离器内的下层萃取相由第四萃取分离器的溶剂泵送至第三静态混合器；S26，第四暂存罐的油品送至轻质基础油加热器加热至140℃后继续送至第一回收塔，在第一回收塔内经导热油加热到180℃，使油品中的轻馏分从第一回收塔顶部进第一回收塔顶冷凝器冷凝为凝液后送至第一回收塔顶暂存罐，从第一回收塔底得到分离了轻馏分的油品送至第一回收塔底接收罐，再经第一回收塔底输送泵送至第一汽提塔进一步脱除溶剂，从第一汽提塔顶出来的气体进入第一汽提塔顶冷凝器冷凝后送至第一汽提塔顶暂存罐，从第一汽提塔底部出来的油品经第一汽提塔底输送泵至第一脱汽塔进一步脱除残留在油品里的溶剂和...

【专利技术属性】
技术研发人员：李嘉，谭希光，
申请(专利权)人：统一石油化工有限公司，
类型：发明
国别省市：