一种锂电池双芯包极耳折弯工装及折弯方法技术

本发明专利技术涉及锂离子电池领域，特别是涉及一种锂电池双芯包极耳折弯工装及折弯方法，适用于生产锂离子电池的工装及应用该工装加工电池部件。该折弯工装包括固定基座，固定基座的一侧上端设有上固定盖板，固定基座的一侧下端设有折弯板，上固定盖板与折弯板上下相对平行设置，且与固定基座一侧垂直连接形成侧凹结构，上固定盖板与折弯板之间的间隙为盖板槽；上固定盖板开设U型极柱槽，极柱槽的底部为半圆形。将锂离子电池双芯包盖板插入盖板槽并靠近盖板槽的里端；左手按住左侧极耳，右手按住右侧极耳；通过按压使左右两侧极耳的形状为S字形或Z字形。本发明专利技术解决极耳形状一致性较差的技术难题，避免极耳折弯整形工序给电池安全性造成的影响。性造成的影响。性造成的影响。

【技术实现步骤摘要】
一种锂电池双芯包极耳折弯工装及折弯方法


[0001]本专利技术涉及锂离子电池领域，特别是涉及一种锂电池双芯包极耳折弯工装及折弯方法，适用于生产锂离子电池的工装及应用该工装加工电池部件。

技术介绍

[0002]锂离子电芯作为新能源领域的重要组成部分，它凭借其重量轻、比能量高、工作电压高、寿命长、自放电低等优点，得到了长足的发展，并迅速应用于各种现代化移动通讯设备和便携式电子设备领域中。在电池生产过程中，需要把电芯放入壳体这一过程，在电芯放入壳体前，对和电池上盖相连的极耳进行折弯处理，工艺要求需要折弯后极耳呈S型或Z型，且尽量与顶盖平齐，但目前大部分都是人工进行折极耳操作，由于人工手力的差异，导致极耳折弯程度不一致，影响一致性和准确率。如果极耳折弯的位置不对，在电池使用或者运输过程中，可能会造成极耳与壳体相连而短路，产生安全隐患；或者，在激光焊接时，因为极耳折弯程度不够，导致上盖与电池壳体接触不好，在激光焊机工作过程中，电池上盖翘起进而导致激光打在极耳上或者极组上造成极耳或者极组烧坏，使得电芯报废。

技术实现思路

[0003]本专利技术的目的是提供一种锂电池双芯包极耳折弯工装及折弯方法，它可以提高电池安全性以及降低电池的报废率，保证极耳折弯的一致性和准确率。
[0004]为了达到以上目的，本专利技术提供如下技术方案：
[0005]一种锂电池双芯包极耳折弯工装，包括固定基座，固定基座的一侧上端设有上固定盖板，固定基座的一侧下端设有折弯板，上固定盖板与折弯板上下相对平行设置，且与固定基座一侧垂直连接形成侧凹结构，上固定盖板与折弯板之间的间隙为便于插入盖板的盖板槽，盖板槽的高度大于电池盖板的高度；
[0006]上固定盖板开设便于插入电池极柱的U型极柱槽，极柱槽的底部为半圆形，极柱槽的宽度和半圆形直径大于极柱的宽度；用于折极耳的折弯板为长板形，折弯板的宽度小于盖板的宽度，折弯板的长度大于盖板的长度。
[0007]所述的锂电池双芯包极耳折弯工装，盖板槽的高度大于电池盖板的高度1～2mm。
[0008]所述的锂电池双芯包极耳折弯工装，极柱槽的宽度和半圆形直径大于极柱的宽度1～2mm。
[0009]所述的锂电池双芯包极耳折弯工装，折弯板的宽度小于盖板的宽度5～7mm，折弯板的长度大于盖板的长度2～4mm，折弯板的厚度为5～7mm。
[0010]所述的锂电池双芯包极耳折弯工装，固定基座、折弯板、上固定盖板为一体结构的电木材料制成。
[0011]所述的锂电池双芯包极耳折弯工装，盖板的顶部相对平行设有盖板连接片，盖板的底部设有两个极柱，盖板通过极柱安装于平面定位板；芯包一端的极耳分别搭接于盖板连接片，通过超声焊头实现对2个电池芯包进行连续超声焊接，将两个芯包通过极耳、盖板
连接片相连后。
[0012]一种锂电池双芯包极耳折弯工装的折弯方法，其特征在于，包括下列步骤：
[0013](1)插盖板
[0014]将焊接良好的锂离子电池双芯包盖板插入盖板槽，并靠近盖板槽的里端；同时，极柱沿极柱槽滑动，使极柱进入极柱槽定位；
[0015](2)折极耳
[0016]左手按住左侧极耳及相连的盖板连接片一端，右手按住右侧极耳及相连的盖板连接片另一端；
[0017](3)极耳成型
[0018]通过按压使左右两侧极耳的形状为S字形或Z字形，在此情况下按压与极耳7连接的盖板连接片，使盖板连接片紧贴于折弯板的底面。
[0019]本专利技术相对于现有技术具有如下的优点及有益效果：
[0020]1、本专利技术利用限位达到了使极耳折弯更加精准的折弯到理想的折弯程度。
[0021]2、本专利技术避免了人工手动折弯时折弯位置的不一致及折弯程度达不到而导致极耳在入壳后碰到壳体短路的问题。
[0022]3、本专利技术结构简单，易于操作工流水线操作，提高电池安全性以及降低电池的短路率和报废率，保证极耳折弯的一致性和准确率是非常必要的。
[0023]4、本专利技术可以降低了人工手动折弯时对极片的损坏率。
附图说明
[0024]图1为本专利技术的一种结构示意图。
[0025]图2为图1的左视示意图。
[0026]图3为图1的主视示意图。
[0027]图4为图1的俯视示意图。
[0028]图5为焊接好的锂离子电池双芯包未采用工装折弯极耳的示意图。
[0029]图6为本专利技术工装折弯极耳完成后的示意图。
[0030]图7为锂离子电池双芯包连续焊接的操作示意图。
[0031]图8为图7中盖板及相关结构的俯视结构示意图。
[0032]图中：1固定基座，2折弯板，3极柱槽，4盖板槽，5上固定盖板，6盖板，7极耳，8芯包，9极柱，10盖板连接片。
具体实施方式
[0033]为了更好地了解本专利技术的目的、结构及功能，下面结合附图对本专利技术做进一步详细的描述。
[0034]如图7
‑
图8所示，盖板6的顶部相对平行设有盖板连接片10，盖板6的底部设有两个极柱9，盖板6通过极柱9安装于平面定位板；芯包8一端的极耳7分别搭接于盖板连接片10，通过超声焊头实现对2个电池芯包8进行连续超声焊接，将两个芯包8通过极耳7、盖板连接片10相连后，采用本专利技术的锂电池双芯包极耳折弯工装，对双芯包极耳进行折弯。
[0035]如图1
‑
图6所示，本专利技术提供一种锂电池双芯包极耳折弯工装，主要包括固定基座
1，固定基座1的一侧上端设有上固定盖板5，固定基座1的一侧下端设有折弯板2，上固定盖板5与折弯板2上下相对平行设置，且与固定基座1一侧垂直连接形成侧凹结构，固定基座1、折弯板2、上固定盖板5采用一体电木材料制成，上固定盖板5与折弯板2之间的间隙为便于插入盖板6的盖板槽4，盖板槽4的高度大于电池盖板6的高度1～2mm。
[0036]上固定盖板5开设便于插入电池极柱9的U型极柱槽3，极柱槽3的底部为半圆形，极柱槽3的宽度和半圆形直径大于极柱9的宽度1～2mm；用于折极耳7的折弯板2为长板形，折弯板2的宽度小于盖板6的宽度5～7mm，折弯板2的长度大于盖板6的长度2～4mm，折弯板2的厚度为5～7mm。
[0037]如图1
‑
图6所示，本专利技术提供一种锂电池双芯包极耳折弯工装的折弯方法，包括下列步骤：
[0038](1)插盖板6
[0039]将焊接良好的锂离子电池双芯包盖板6插入盖板槽4，并靠近盖板槽4的里端；同时，极柱9沿极柱槽3滑动，使极柱9进入极柱槽3定位；
[0040](2)折极耳7
[0041]左手按住左侧极耳7及相连的盖板连接片10一端，右手按住右侧极耳7及相连的盖板连接片10另一端；
[0042](3)极耳7成型
[0043]通过按压使左右两侧极耳7(负极耳、正极耳)的形状为S字形或Z字形，在此情况下按压与极耳7连接的盖板连接片10，使盖板连接片10紧贴于折弯板2的底面。
...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种锂电池双芯包极耳折弯工装，其特征在于，包括固定基座，固定基座的一侧上端设有上固定盖板，固定基座的一侧下端设有折弯板，上固定盖板与折弯板上下相对平行设置，且与固定基座一侧垂直连接形成侧凹结构，上固定盖板与折弯板之间的间隙为便于插入盖板的盖板槽，盖板槽的高度大于电池盖板的高度；上固定盖板开设便于插入电池极柱的U型极柱槽，极柱槽的底部为半圆形，极柱槽的宽度和半圆形直径大于极柱的宽度；用于折极耳的折弯板为长板形，折弯板的宽度小于盖板的宽度，折弯板的长度大于盖板的长度。2.按照权利要求1所述的锂电池双芯包极耳折弯工装，其特征在于，盖板槽的高度大于电池盖板的高度1～2mm。3.按照权利要求1所述的锂电池双芯包极耳折弯工装，其特征在于，极柱槽的宽度和半圆形直径大于极柱的宽度1～2mm。4.按照权利要求1所述的锂电池双芯包极耳折弯工装，其特征在于，折弯板的宽度小于盖板的宽度5～7mm，折弯板的长度大于盖板的长度2～4mm，折弯板的厚度为5～7mm...

【专利技术属性】
技术研发人员：李克山，黄涛，冯刚，
申请(专利权)人：沈阳国科新能源材料与器件产业技术研究院有限公司，
类型：发明
国别省市：