本发明专利技术公开了一种复合材料零件的热油压成型装置，其包括上模体、复材产品、热压袋、下模体、控制系统、油温系统、内置反压件、上安装块、下安装块、密封螺母、外接头，上模体与下模体构成的密闭型腔内铺设有复材产品，复材产品内侧壁设置有热压袋；其特征在于：内置反压件外端设置有外螺纹，密封螺母具有内螺纹并与内置反压件外端外螺纹连接，外接头通过油管与油温系统相连接，控制系统用于实时监控固化过程中的热压袋的油压温度、压力，并根据反馈结果实时调整油温系统中加温、加压速率。本发明专利技术在成型过程中保证了高温、高压油不会渗漏，尺寸精度、无损质量等方面合格率得到较大的提升，保证了复材产品质量的稳定。保证了复材产品质量的稳定。保证了复材产品质量的稳定。
【技术实现步骤摘要】
一种复合材料零件的热油压成型装置及方法
[0001]本专利技术涉及复合材料零件/工件成型
，具体涉及一种复合材料零件的热油压成型装置及方法。
技术介绍
[0002]复合材料成型工艺是复合材料工业的发展基础和条件，在航空航天业中，随着复合材料应用领域的拓宽，复合材料的应用得到快速的发展，其原始的成型工艺主要为热压罐成型、模压成型、真空袋压成型、RTM成型、缠绕成型，这些成型工艺虽然能够制造出合格的产品，但是每种工艺方案都有其缺点。
[0003]近年来，热油压成型技术已开始应用于复合材料成型工艺，但现有的热油压成型装置/方法存在热油压力控制不稳定、密封性较差的问题。
技术实现思路
[0004]本专利技术的目的是克服现有技术中存在的不足，提供一种复合材料零件的热油压成型装置及方法，通过第一密封组件、第二密封组件的设计，能够防止非正常工况下或意外情况下内置反压件与热压袋之间出现泄漏的可能，能够防止非正常工况下或意外情况下螺纹连接处出现泄漏的可能，增强了密封效果，在成型过程中保证了高温、高压油不会渗漏，确保了操作过程中的安全、可靠，尺寸精度、无损质量等方面合格率得到较大的提升，保证了复材产品质量的稳定。
[0005]为了实现上述目的，本专利技术采用的技术方案为：
[0006]一种复合材料零件的热油压成型装置，其包括上模体(1)、复材产品(2)、热压袋(3)、下模体(4)、控制系统(5)、油温系统(6)、内置反压件(7)、上安装块(8)、下安装块(9)、密封螺母(10)、外接头(11)，上模体与下模体构成的密闭型腔内铺设有复材产品，复材产品内侧壁设置有热压袋；其特征在于：热压袋内侧壁设置有内置反压件，上模体的外周侧安装有上安装块，下模体的外周侧安装有下安装块，上安装块与下安装块之间构成安装孔，内置反压件与热压袋的颈部安装于该安装孔内，内置反压件外端设置有外螺纹，密封螺母具有内螺纹并与内置反压件外端外螺纹连接，密封螺母的另一端连接有外接头，外接头通过油管与油温系统相连接；油温系统通过进油管、回油管与热压袋相连接，控制系统与油温系统、热压袋相连接，油温系统包括加热装置、加压装置，控制系统用于实时监控固化过程中的热压袋的油压温度、压力，并根据反馈结果实时调整油温系统中加温、加压速率。
[0007]进一步地，复合材料预浸料在上、下模体上铺层完成后，放置定制好的热压袋并接上加热装置、加压装置，利用循环高温、高压热油对复材产品进行固化；在控制系统中预设好复材产品的固化工艺曲线，根据预设好的程序来控制油温系统进行加温、加压的操作步骤，并根据实时监控固化过程中的热压袋的油压温度、压力反馈来实时调节油温系统中加温、加压速率。
[0008]进一步地，该安装孔内设置有安装槽(14)，安装槽内安装有第一密封组件(12)，密
封螺母(10)内设置有第二密封组件(13)，第一密封组件包括第一密封元件(15)、第一弹簧916、抵压环(17)，第一密封元件、第一弹簧、抵压环套设于内置反压件外周面，第一密封元件左端面抵接并密封地连接于热压袋(3)颈部右端面，第一密封元件内周面抵接并密封地连接于内置反压件(7)外周面，第一弹簧一端抵接于第一密封元件，另一端抵接于抵压环，抵压环的另一端抵接于第二密封组件，在将密封螺母旋拧至内置反压件上时，抵压环能够进行左右移动。
[0009]进一步地，所述第二密封组件(13)包括移动环(18)、弧形移动块(19)、第二弹簧(20)、第二密封元件(21)，移动环可滑动地设置于第一滑动槽内，移动环左端与抵压环(17)相抵接，移动环右端具有第一倾斜面/锥形面，弧形移动块一端具有第二倾斜面/锥形面，第一倾斜面与第二倾斜面滑动式配合，弧形移动块的另一端连接有第二弹簧，第二弹簧的另一端连接有第二密封元件，第二密封元件另一端抵接并密封地连接于内置反压件(7)的外螺纹表面，弧形移动块、第二弹簧、第二密封元件安装于第二滑动槽内，第一滑动槽与第二滑动槽垂直设置。
[0010]进一步地，在将密封螺母(10)旋拧至内置反压件(7)的外螺纹上时，抵压环(17)作为中间传力件，使得第一弹簧(16)被压缩并压紧第一密封元件(15)，增强了密封效果；同时使得移动环(18)向右移动，从而使得第一倾斜面挤压第二倾斜面，使得弧形移动块(19)向径向内侧移动，从而压紧第二密封元件(21)，增强了密封效果。
[0011]一种复合材料零件的热油压成型方法，其包括以下步骤：
[0012]步骤S1：将复合材料预浸料在上模体(1)、下模体(4)上进行铺贴；
[0013]步骤S2：复材产品铺贴完成后，将热压袋(3)放置在下模体上，再将上模体装配到下模体上，通过销钉或螺栓进行定位、压紧；
[0014]步骤S3：安装第一密封组件(12)、密封螺母(10)；
[0015]步骤S4：在控制系统(6)中设定好复材产品的预设固化程序；
[0016]步骤S5：油温系统根据控制系统(5)中的固化程序对热压油进行加热、加压及循环控制，控制系统用于实时监控固化过程中的热压袋的油压温度、压力，并根据反馈结果实时调整油温系统中加温、加压速率。
[0017]本专利技术的一种复合材料零件的热油压成型装置及方法，通过第一密封组件、第二密封组件的设计，能够防止非正常工况下或意外情况下内置反压件与热压袋之间出现泄漏的可能，能够防止非正常工况下或意外情况下螺纹连接处出现泄漏的可能，增强了密封效果，在成型过程中保证了高温、高压油不会渗漏，确保了操作过程中的安全、可靠，尺寸精度、无损质量等方面合格率得到较大的提升，保证了复材产品质量的稳定。
附图说明
[0018]图1为本专利技术复合材料零件的热油压成型装置第一剖面结构示意图；
[0019]图2为本专利技术复合材料零件的热油压成型装置第二剖面结构示意图；
[0020]图3为本专利技术复合材料零件的热油压成型装置第二剖面结构示意图。
[0021]图中：上模体1、复材产品2、热压袋3、下模体4、控制系统5、油温系统6、内置反压件7、上安装块8、下安装块9、密封螺母10、外接头11、第一密封组件12、第二密封组件13、安装槽14、第一密封元件15、第一弹簧16、抵压环/传递环17、移动环18、弧形移动块19、第二弹簧
20、第二密封元件21、螺纹T。
具体实施方式
[0022]为使本专利技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0023]下面结合附图对本专利技术作进一步详细说明。
[0024]如图1
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3所示，一种复合材料零件的热油压成型装置，其包括上模体1、复材产品2、热压袋3、下模体4、控制系统5、油温系统6、内置反压件7、上安装块8、下安装块9、密封本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种复合材料零件的热油压成型装置，其包括上模体(1)、复材产品(2)、热压袋(3)、下模体(4)、控制系统(5)、油温系统(6)、内置反压件(7)、上安装块(8)、下安装块(9)、密封螺母(10)、外接头(11)，其特征在于：上模体与下模体构成的密闭型腔内铺设有复材产品，复材产品内侧壁设置有热压袋；热压袋内侧壁设置有内置反压件，上模体的外周侧安装有上安装块，下模体的外周侧安装有下安装块，上安装块与下安装块之间构成安装孔，内置反压件与热压袋的颈部安装于该安装孔内，内置反压件外端设置有外螺纹，密封螺母具有内螺纹并与内置反压件外端外螺纹连接，密封螺母的另一端连接有外接头，外接头通过油管与油温系统相连接；油温系统通过进油管、回油管与热压袋相连接，控制系统与油温系统、热压袋相连接，油温系统包括加热装置、加压装置，控制系统用于实时监控固化过程中的热压袋的油压温度、压力，并根据反馈结果实时调整油温系统中加温、加压速率。2.如权利要求1所述的一种复合材料零件的热油压成型装置，其特征在于，复合材料预浸料在上、下模体上铺层完成后，放置定制好的热压袋并接上加热装置、加压装置，利用循环高温、高压热油对复材产品进行固化；在控制系统中预设好复材产品的固化工艺曲线，根据预设好的程序来控制油温系统进行加温、加压的操作步骤，并根据实时监控固化过程中的热压袋的油压温度、压力反馈来实时调节油温系统中加温、加压速率。3.如权利要求1所述的一种复合材料零件的热油压成型装置，其特征在于，该安装孔内设置有安装槽(14)，安装槽内安装有第一密封组件(12)，密封螺母(10)内设置有第二密封组件(13)，第一密封组件包括第一密封元件(15)、第一弹簧916、抵压环(17)，第一密封元件、第一弹簧、抵压环套设于内置反压件外周面，第一密封元件左端面抵接并密封地连接于热压袋(3)颈部右端面，第一密封元件内周面抵接并密封地连接于内置反压件(7)外周面，第一弹簧一端抵接于第一密封元件，另一端抵...
【专利技术属性】
技术研发人员：马成文，胡晨，饶水林，胡瞧，汪建芳，池炳辉，周欣，李晓燕，
申请(专利权)人：江西昌兴航空装备股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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