本实用新型专利技术公开了一种金属件超精密加工机床用自动成型装置，涉及金属件加工设备技术领域，包括加工台，加工台的一侧表面固定安装有斜板，斜板下表面的四角处均固定安装有支撑柱，斜板的表面开设有卡槽，卡槽的下方设有分隔组件，该金属件超精密加工机床用自动成型装置，通过分隔组件的设置，工作人员将所需要加工成型的金属件放置于斜面的表面，然后通过伺服电机带动凸轮进行转动，使得金属件在凸轮每次旋转完成一圈的时候从斜板滑动掉落至输送机构的表面，代替了传统工作人员手动一个一个将金属件放置于输送带表面的操作方式，极大地减轻了工作人员的工作负担，同时提高了对金属件加工成型的效率。件加工成型的效率。件加工成型的效率。
【技术实现步骤摘要】
一种金属件超精密加工机床用自动成型装置
[0001]本技术涉及金属件加工设备
，具体为一种金属件超精密加工机床用自动成型装置。
技术介绍
[0002]十五世纪的机床雏形，由于制造钟表和武器的需要，出现了钟表匠用的螺纹车床和齿轮加工机床，以及水力驱动的炮筒镗床，1501年左右，意大利人列奥纳多
·
达芬奇曾绘制过车床、镗床、螺纹加工机床和内圆磨床的构想草图，其中已有曲柄、飞轮、顶尖和轴承等新机构，工业革命导 致了各种机床的产生和改进，十八世纪的工业革命推动了机床的发展。
[0003]现有的加工机床在对金属件进行加工成型的过程中，需要工作人员手动将金属件放置于输送带上，等到上一个金属件加工完成之后再将下一个金属件放置于输送带的表面进行再次加工，这样的加工成型方式导致对金属件加工成型的效率低下，且增加了工作人员的工作负担，因此提出一种金属件超精密加工机床用自动成型装置。
技术实现思路
[0004]针对现有技术的不足，本技术提供了一种金属件超精密加工机床用自动成型装置，解决了现有的加工机床在对金属件进行加工成型的过程中，需要工作人员手动将金属件放置于输送带上，等到上一个金属件加工完成之后再将下一个金属件放置于输送带的表面进行再次加工，这样的加工成型方式导致对金属件加工成型的效率低下，且增加了工作人员的工作负担的问题。
[0005]为实现以上目的，本技术通过以下技术方案予以实现：一种金属件超精密加工机床用自动成型装置，包括加工台，所述加工台的一侧表面固定安装有斜板，所述斜板下表面的四角处均固定安装有支撑柱，所述斜板的表面开设有卡槽，所述卡槽的下方设有分隔组件；
[0006]所述分隔组件包括通过支撑架固定安装于斜板下方的第一伺服电机，所述第一伺服电机的输出端固定安装有驱动轴，所述驱动轴表面的一端固定安装有凸轮，所述凸轮的一侧表面为滑动平面，所述滑动平面的上表面设有支撑柱，所述支撑柱上表面的两侧均固定安装有第一限位柱，所述第一限位柱滑动连接于卡槽的内部，所述支撑柱的一侧表面固定连接有弧形支撑件，所述弧形支撑件的一侧表面转动连接有连接柱，所述弧形支撑件的一侧表面固定安装有横杆，所述横杆的下表面固定安装有第二限位柱。所述第二限位柱的一端初始位于卡槽的内部。
[0007]可选的，所述斜板上表面的两侧均固定安装有挡板，所述连接柱的一端固定安装于挡板的外表面，所述连接柱的一端固定安装有扭力转轴，连接柱在转动完成之后会通过扭力转轴进行复位，从而使得金属件可以卡接于两个限位柱的内部。
[0008]可选的，所述加工台上表面的两侧均固定安装有防护板，两个所述防护板内部固
定安装有输送机构，所述加工台的一侧表面固定安装有第二伺服电机，所述第二伺服电机的输出端固定连接有输送机构，通过输送机构可以对金属件进行输送，便于对金属件的加工。
[0009]可选的，所述加工台的上表面固定安装有金属件夹持组件，所述金属件夹持组件包括开设于防护板表面的通槽，所述通槽的内部设有夹持板，所述夹持板的下表面固定安装有连接板。
[0010]可选的，所述连接板的一侧表面固定安装有齿板，两个所述齿板的中部啮合连接有同一齿轮，两个所述防护板的中部固定安装有同一支撑框，所述齿轮通过旋转柱转动连接于支撑框的内部。
[0011]可选的，所述夹持板的内侧壁固定安装有防滑板，其中一个所述夹持板的一侧表面固定安装有电动推杆。
[0012]可选的，所述加工台的上表面固定安装有龙门架，所述龙门架的下表面固定安装有气缸，所述气缸的一端固定安装有加工成型切割刀，通过气缸带动下方的加工成型切割刀对金属件进行加工成型，提高了装置的加工效率。
[0013]本技术提供了一种金属件超精密加工机床用自动成型装置，具备以下有益效果：
[0014]该金属件超精密加工机床用自动成型装置，通过分隔组件的设置，工作人员将所需要加工成型的金属件放置于斜面的表面，然后通过伺服电机带动凸轮进行转动，使得金属件在凸轮每次旋转完成一圈的时候从斜板滑动掉落至输送机构的表面，代替了传统工作人员手动一个一个将金属件放置于输送带表面的操作方式，极大地减轻了工作人员的工作负担，同时提高了对金属件加工成型的效率；
[0015]该金属件超精密加工机床用自动成型装置，通过金属件夹持组件的设置，通过电动推杆推动其中一个夹持板对中部的金属件进行移动，同时带动另一侧的夹持板对向中部移动，使得两侧的夹持板对金属件进行夹持，同时防滑板防止在夹持的过程中发生晃动，夹持固定之后再对金属件加工成型的效率提高，质量提高。
附图说明
[0016]为了更清楚地说明本技术的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单的介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图引申获得其他的实施附图。
[0017]图1为本技术第一视角结构示意图；
[0018]图2为本技术第二视角构示意图；
[0019]图3为本技术分隔组件的结构示意图；
[0020]图4为本技术金属件夹持组件的结构示意图。
[0021]图中：1、加工台；2、斜板；3、卡槽；4、分隔组件；401、第一伺服电机；402、凸轮；403、滑动平面；404、第一限位柱；405、弧形支撑件；406、横杆；407、第二限位柱；5、挡板；6、防护板；7、输送机构；8、第二伺服电机；9、金属件夹持组件；901、夹持板；902、齿板；903、齿轮；904、支撑框；905、防滑板；906、电动推杆；10、龙门架；11、气缸；12、加工成型切割刀。
具体实施方式
[0022]本说明书所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本技术可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本技术所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本技术所揭示的
技术实现思路
的能涵盖的范围内。
[0023]请参阅图1至图4，本技术提供一种技术方案：一种金属件超精密加工机床用自动成型装置，包括加工台1，加工台1的一侧表面固定安装有斜板2，斜板2下表面的四角处均固定安装有支撑柱，斜板2的表面开设有卡槽3，卡槽3的下方设有分隔组件4，分隔组件4包括通过支撑架固定安装于斜板2下方的第一伺服电机401，第一伺服电机401的输出端固定安装有驱动轴，驱动轴表面的一端固定安装有凸轮402，凸轮402的一侧表面为滑动平面403，滑动平面403的上表面设有支撑柱，支撑柱上表面的两侧均固定安装有第一限位柱404，第一限位柱404滑动连接于卡槽3的内部，支撑柱的一侧表面固定连接有弧形支撑件405，弧形支撑件405的一侧表面转动连接有连接柱，弧形支撑件405的一侧表面固定安装有横杆406，横杆406的下表面固定安装有第二限位柱4本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种金属件超精密加工机床用自动成型装置，包括加工台（1），其特征在于：所述加工台（1）的一侧表面固定安装有斜板（2），所述斜板（2）下表面的四角处均固定安装有支撑柱，所述斜板（2）的表面开设有卡槽（3），所述卡槽（3）的下方设有分隔组件（4）；所述分隔组件（4）包括通过支撑架固定安装于斜板（2）下方的第一伺服电机（401），所述第一伺服电机（401）的输出端固定安装有驱动轴，所述驱动轴表面的一端固定安装有凸轮（402），所述凸轮（402）的一侧表面为滑动平面（403），所述滑动平面（403）的上表面设有支撑柱，所述支撑柱上表面的两侧均固定安装有第一限位柱（404），所述第一限位柱（404）滑动连接于卡槽（3）的内部，所述支撑柱的一侧表面固定连接有弧形支撑件（405），所述弧形支撑件（405）的一侧表面转动连接有连接柱，所述弧形支撑件（405）的一侧表面固定安装有横杆（406），所述横杆（406）的下表面固定安装有第二限位柱（407），所述第二限位柱（407）的一端初始位于卡槽（3）的内部。2.根据权利要求1所述的一种金属件超精密加工机床用自动成型装置，其特征在于：所述斜板（2）上表面的两侧均固定安装有挡板（5），所述连接柱的一端固定安装于挡板（5）的外表面，所述连接柱的一端固定安装有扭力转轴。3.根据权利要求1所述的一种金属件超精密加工机床用自动成型装置，其特征在于：所述加工台（1）上表面...
【专利技术属性】
技术研发人员：张建兴，刘杰，张云良，
申请(专利权)人：济南钰鼎重工机械有限公司，
类型：新型
国别省市：
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