一种磨削油泥的处理方法技术

本发明专利技术公开了一种磨削油泥的处理方法。磨削油泥的处理方法包括如下步骤：S1.过滤及清洗：将磨削泥油与药剂混合反应，搅拌、静置后得到油层、浮渣层和水渣层：S2.分离：对S1处理后的浮渣层、水渣层离心处理，得到水相、油相和渣相；S3.热解：对S2处理后的渣相热解处理得到油相和渣相；S4.蒸馏：对S2处理后的油相和S3处理后的油相蒸馏处理，得到最终油相；分选：对S3处理后的渣相磁选、筛分处理，得到最终金属渣和最终碳渣。本发明专利技术通过清洗、分离、热解和蒸馏工艺的协同作用，对磨削油泥中的油类资源化处理，便于油类、金属渣、水和碳渣后续的资源化利用。用。用。

【技术实现步骤摘要】
一种磨削油泥的处理方法


[0001]本专利技术涉及磨削油泥处理
，更具体地，涉及一种磨削油泥的处理方法。

技术介绍

[0002]磨削加工在机械制造行业中应用比较广泛，隶属于精加工行业。随着高精度、高硬度机械零件数量的增加，以及精密铸造和精密锻造工艺的发展，磨床的性能、品种和产量都在不断的提高和增长。金属件在机械加工过程中会使用大量磨削油和磨削液，同时会产生大量的含油金属屑及磨削泥，称为磨削油泥。
[0003]因含有大量重金属、矿物油及添加剂，磨削油泥被列入危险废物HW08类，受到严格管控，禁止随意存储与处置，必须委托有资质单位处置。
[0004]目前，针对磨削油泥的处置，多数是采用焚烧或水泥窑协同处置。因磨削油泥含油率较高，收到基高位热值一般都在6500Kcal/kg以上，致使焚烧及水泥窑协同单位在处置过程中只能少量掺入焚烧。掺入较多易出现燃烧不充分，尾气不达标等环保安全问题。
[0005]现有技术公开了一种含油磨削废泥处理方法，其通过筛选、离心机脱液、碱洗和清洗压滤处理，处理后终产品铁粉含水率为21022％，含油率为0.3500.5％。然而，其仅仅针对含油磨削废泥中的金属回收处理，并未针对其中的油分进一步资源化处理。

技术实现思路

[0006]本专利技术要解决的技术问题是克服现有磨削油泥仅针对其中的金属回收处理，并未针对其中的油分回收处理的缺陷和不足，提供一种磨削油泥的处理方法，通过清洗、分离、热解和蒸馏工艺的协同作用，对磨削油泥中的油类资源化处理，便于油类、金属渣、水和碳渣后续的资源化利用。
[0007]本专利技术上述目的通过以下技术方案实现：
[0008]一种磨削油泥的处理方法，包括如下步骤：
[0009]S1.过滤及清洗：将磨削泥油通过10mm过滤筛网后与药剂混合反应，搅拌、静置后得到油层、浮渣层和水渣层：
[0010]S2.分离：对S1处理后的浮渣层和水渣层通过5mm过滤筛网后离心处理，得到水相、油相和渣相；
[0011]S3.热解：对S2处理后的渣相热解处理得到油相和渣相，热解温度为3000500℃；
[0012]S4.蒸馏：对S2处理后的油相和S3处理后的油相蒸馏处理，蒸馏温度＜110℃，得到最终油相；
[0013]分选：对S3处理后的渣相磁选、筛分处理，得到最终金属渣和最终碳渣；
[0014]其中，S1中，所述反应温度为65
‑
75℃。
[0015]本专利技术方法处理的磨削油泥中主要含有矿物油、金属粉末和水等物质。
[0016]本专利技术S1中，将磨削泥油通过10mm过滤筛网，能够去除磨削油泥中粒径为10mm以上的大颗粒金属，有利于保护后端泵机及离心设备。将过滤后的磨削油泥与药剂混合均匀，
作用为去除磨削油泥杂物，磨削泥油与药剂混合反应，可以通过搅拌加快反应速率，S1中，反应温度为65
‑
75℃，有利于磨削油泥中的油的析出，静置后分离得到油层、浮渣层和水渣层。60％以上的油组分可以在清洗工段实现回收。S1中，反应温度过低，油泥中的油分难以析出，造成油层与水渣层界面不明显，水渣层油分高，不利于后端渣相热解处理。S1中，反应温度过高，会使得药剂高温水解而失效，不利于油泥中油水渣的分离。
[0017]本专利技术S2中，对S1处理后的浮渣层和水渣层通过5mm过滤筛网，能够去除水渣层的5mm以上的金属物质，有利于保护后端高速离心机。离心处理后，能够将油相和渣相几乎完全分离，此时渣相中的大部分物质为水分、5％
‑
15％的油、细微金属粉末与泥土。
[0018]S2中处理后得到的水相可以返回S1回用，实现药剂循环套用。
[0019]S2中，离心处理设备可以为三相离心机。三相分离机的离心转速可以为2500
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3200转/min，三相离心机的材质可以为316L。
[0020]本专利技术S3中，由于S2处理后的渣相主要为水分、油、细微金属粉末与泥土，将热解温度设置为4000500℃，能够将磨削油泥中残留的油分及有机类物质基本完全清除。
[0021]S3热解可以使用天然气、生物质或燃料油中的一种或几种加热。
[0022]S3热解可以使用热解系统热解处理，热解系统可以为回转窑式，热解系统可以由独立式加热设备、热相分离设备、冷凝净化设备、烟气净化设备、油水分离设备、炭渣冷却设备及电仪系统等组成。经独立式加热设备，将烟气加热后，间接送入热相分离设备加热物料，降温后烟气进入烟气净化设备达标排放，在无氧条件下，热相分离设备内产生的热解气进入冷凝净化系统，冷凝后的液体进入油水分离设备，未冷凝的气体送入独立式加热设备，提供热量；热相分离设备排出的固相进入碳渣冷却设备后，送入磁选。其中，热相分离能够将油相和渣相相分离。冷凝净化的作用为给油气降温，收集油品，净化小分子不凝油气，冷凝净化可以使用多级冷凝，冷凝温度可以小于60℃，有利于多收集油分，减少不凝气产生。热解过程中产生的烟气主要为NOx、SO2和酸雾等，可以使用烟气净化设备去除，烟气净化可以使用干法脱酸、布袋除尘、碱液喷淋或急冷、二级碱液喷淋。油水分离可以采用油水分离设备的多级隔仓实现油相、水相和渣相三相分离。热解后产生的碳渣可以使用循环水夹套冷却，出渣温度可以小于60℃。
[0023]本专利技术S4中，对S2处理后的油相和S3处理后的油相蒸馏处理，蒸馏处理可以为常压蒸馏处理，蒸馏温度<110℃能够去除油相中的水分以及低闪点组分，提高油品质量，也能防止因闪点低不利于存储。蒸馏处理后的油相作为燃料油原料出售，因此也实现资源化、减量化、稳固化。
[0024]对S3处理后的渣相磁选后筛分处理，利用磁选能够将渣相中的金属回收，可出售给钢铁及金属冶炼企业。磁选分选后的主要渣相为碳渣，筛分能够将碳渣中的较大碳颗粒与粉尘分离，更有利于碳颗粒的应用。分选后，碳渣的含油率小于0.3％，可以委托有资质单位协调处置。
[0025]磁选可以为干法多级磁选，干法多级磁选能够使得金属的去除率达到85％以上，充分将金属回收，实现金属类物质资源化处理。
[0026]优选地，S3中，热解温度为4000500℃。
[0027]热解温度对收油率、碳渣含油率有影响。
[0028]热解温度过低，不利于物料热解，收油率低，碳渣含油率高。
[0029]热解温度过高，不利于油品回收，收油率低，碳渣含油率低。
[0030]更进一步优选地，热解温度为4000450℃。
[0031]优选地，S4中，蒸馏压力为0.00100.01MPa。
[0032]常压蒸馏处理相对于加压蒸馏处理，有利于安全操作，更有利于实现资源化。
[0033]优选地，反应时间可以为206h。反应时间包括搅拌与保温时间。
[0034]优选地，S1中，药剂为氢氧化钠、碳酸钠、石油磺酸钠、NP
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10、硅藻土、LAS中的一种或几种。
[0035]进一步优选本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种磨削油泥的处理方法，其特征在于，包括如下步骤：S1.过滤及清洗：将磨削泥油通过10mm过滤筛网后与药剂混合反应，搅拌、静置后得到油层、浮渣层和水渣层：S2.分离：对S1处理后的浮渣层和水渣层通过5mm过滤筛网后离心处理，得到水相、油相和渣相；S3.热解：对S2处理后的渣相热解处理得到油相和渣相，热解温度为4000500℃；S4.蒸馏：对S2处理后的油相和S3处理后的油相蒸馏处理，蒸馏温度＜110℃，得到最终油相；分选：对S3处理后的渣相磁选、筛分处理，得到最终金属渣和最终碳渣；S1中，所述反应温度为65
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75℃。2.如权利要求1所述磨削油泥的处理方法，其特征在于，S3中，热解温度为4000500℃。3.如权利要求1所述磨削油泥的处理方法，其特征在于，S4中，蒸馏压力为0.00100.01MPa。4.如权利要求1所述磨削油泥的处理方法，其特征在于，S1中，所述药剂为氢氧化钠、碳酸钠、硅酸钠、石油磺酸钠、NP<...

【专利技术属性】
技术研发人员：李光辉，顾澄伟，孟吉，左选凤，庄熊，吴婷婷，
申请(专利权)人：常州永葆绿能环境有限公司，
类型：发明
国别省市：