一种五金模具冲压加工智能检测系统技术方案

本发明专利技术提供了一种五金模具冲压加工智能检测系统，包括检测装置，操作主机，与冲床连接的控制装置，数据监控中心装置。通过操作主机控制完成工件位置检测、温度检测、毛刺检测、并提前在显示器上发出预警提示，并将检测数据及时发送至数据监控中心进行数据跟踪。本发明专利技术有效提高了本领域中模具冲压生产过程中的智能化监测。化监测。化监测。

【技术实现步骤摘要】
一种五金模具冲压加工智能检测系统


[0001]本专利技术涉及五金模具冲压加工领域，尤其涉及一种五金模具冲压加工智能检测系统。

技术介绍

[0002]冲压是通过模具对板材施加压力或拉力，使板材塑性成形，有时对板料施加剪切力而使板材分离，从而获得一定尺寸、形状和性能的一种零件加工方法。
[0003]本实验团队长期针对五金模具冲压加工和智能检测的相关技术进行大量相关记录资料的浏览和研究，同时依托相关资源，并进行大量相关实验，经过大量检索发现存在的现有技术如US09205481B2、US08757056B2、JP2006212754A和CN112536376B，如现有技术CN103100582B的一种毛坯件在冲压模具内放置位置的光电检测方法，包括：位于毛坯件放置加工位置的边界上、下方固定设有的光源发射器和红外线接收头；及与所述光源发射器和红外线接收头连接的控制模块，通过对光源点微弱光信号变化的有效感知检测，用以检测该边界位置是否被待加工毛坯件遮盖，从而判定待加工毛坯件是否定位到位。
[0004]为了有效解决本领域中不能智能测量得到工件偏移量，且通过数据监控中心装置根据检测数据建立故障预测模型，提前在显示器上发出预警信号，作出了本专利技术。
[0005]
技术介绍
的前述论述仅意图便于理解本专利技术。此论述并不认可或承认提及的材料中的任一种公共常识的一部分。

技术实现思路

[0006]本专利技术的目的在于，针对目前现有技术所存在的不足，提出了一种五金模具冲压加工智能检测系统。
[0007]为了克服现有技术的不足，本专利技术采用如下技术方案：
[0008]一种五金模具冲压加工智能检测系统，包括检测装置，操作主机，与冲床连接的控制装置，数据监控中心装置；
[0009]所述检测装置包括置于受检五金模具上的温度检测机构、振动检测机构；置于受检五金模具四周的位置检测机构和毛刺检测机构；所述温度检测机构用于检测受检五金模具的温度；所述振动检测机构用于检测受检五金模具加工过程的振动幅度；所述位置检测机构用于检测工件冲压前在加工位置上的工件偏移量；所述毛刺检测机构用于检测工件冲压后产生的检测毛刺量；
[0010]所述操作主机包括与所述检测装置连接的采集设备、与所述采集设备连接的处理器、与所述处理器连接的显示器、与所述处理器连接的无线通讯设备；
[0011]所述采集设备采集得到所述检测装置上的检测温度、振动幅度、工件偏移量、检测毛刺量，并将检测数据发送至所述处理器和所述无线通讯设备；
[0012]所述处理器执行程序对检测数据进行运算，以判断受检五金模具是否出现故障，并将故障信息发送至所述无线通讯设备；
[0013]所述无线通讯设备将检测数据和故障信息发送至所述数据监控中心装置；
[0014]所述数据监控中心装置包括模具零件数据库、故障统计数据库和内置故障预测模型的预测处理器；所述模具零件数据库包括模具名称、冲头长度、刃口切削值等模具零件信息；所述故障统计数据库与所述无线通讯设备连接，获取故障发生位置和故障发生时间信息；所述预测处理器通过将获得的模具零件信息、故障发生位置和故障发生时间信息输入故障预测模型，提前预测模具零件的最佳维修时间，以此获得模具维护计划。
[0015]可选的，所述位置检测机构包括间隔设置单元、摄像单元、基准线设置单元、偏移计算单元；所述间隔设置单元与受检五金模具的冲床连接，用于设置冲床的冲压频率；所述摄像单元根据冲压频率拍摄检测工件冲压前的加工位置图像，并发送至所述基准线设置单元；所述基准线设置单元在加工位置图像上添加设定虚拟基准线得到基准线辅助加工位置图像，并将得到的基准线辅助加工位置图像发送至所述偏移计算单元；所述偏移计算单元基于所述基准线辅助加工位置图像计算工件偏移量；
[0016]所述设定虚拟基准线包括位于进料方向上的加工位置边缘A、B端的第一基准线和第二基准线；位于垂直于进料方向上的加工位置边缘C、D端的第三基准线和第四基准线。
[0017]可选的，所述偏移计算单元在所述基准线辅助加工位置图像上识别得到检测工件的外部轮廓线，并将检测工件的外部轮廓线与设定虚拟基准线比较，得到检测工件的外部轮廓线与所述第一基准线的第一偏移量K1、与所述第二基准线的第二偏移量K2、与所述第三基准线的第三偏移量K3、与所述第四基准线的第四偏移量K4。
[0018]可选的，所述操作主机根据工件偏移量判断合模前工件摆放位置有无错误的运行步骤如下：
[0019]步骤S1：所述采集设备与所述偏移计算单元连接，将采集得到的工件偏移量发送至所述处理器；
[0020]步骤S2：所述处理器将第一偏移量K1、第二偏移量K2、第三偏移量K3和第四偏移量K4均与标准偏移量比较得到相差值Q1、Q2、Q3、Q4，并将相差值Q1、Q2、Q3、Q4与第一阈值比较：
[0021]若相差值Q1、Q2、Q3、Q4均小于第一阈值，说明此时合模前工件摆放位置无误，执行步骤S3；
[0022]若相差值Q1、Q2、Q3、Q4中有一值大于第一阈值，说明此时合模前工件摆放位置有误，执行步骤S4；
[0023]步骤S3：所述显示器提示当前受检模具运行良好，无需检修；
[0024]步骤S4：所述处理器判断合模前工件摆放位置有误的加工位置：若相差值Q1大于第一阈值，说明加工位置边缘A出现故障；若相差值Q2大于第一阈值，说明加工位置边缘B出现故障；若相差值Q3大于第一阈值，说明加工位置边缘C出现故障；若相差值Q4大于第一阈值，说明加工位置边缘D出现故障；所述处理器将故障信息发送至所述无线通讯设备和所述显示器；
[0025]步骤S5：所述显示器提示当前合模前工件摆放位置有误，需要检修。
[0026]本专利技术所取得的有益效果是：
[0027]1.通过摄像单元、基准线设置单元和偏移计算单元，将拍摄得到的图片添加设定虚拟基准线和识别得到检测工件的外部轮廓线，并将检测工件的外部轮廓线与设定虚拟基
准线比较，得到检测工件的偏移量，无需五金模具停机就可自动判断工件的偏移量。
[0028]2.通过位置检测机构监测得到工件冲压前在加工位置上的工件偏移量，并在处理器中将工件偏移量与标准偏移量比较以判断合模前工件是否已经摆放好、是否有残留物，防止模具损坏，提高智能化水平。
[0029]3.在冲压加工过程中，五金模具会受到持续的振动和冲击，导致模具零件产生磨损产生故障，并产生不良品，通过数据监控中心装置根据检测数据建立故障预测模型，提前在显示器上发出预警信号，通知技术人员及时维修更换出现问题的零件以减少设备停机时间，提高加工生产效率。
[0030]4.通过操作主机控制完成工件位置检测、温度检测、毛刺检测、并提前在显示器上发出预警提示，并将检测数据及时发送至数据监控中心进行数据跟踪，有效解决自动化生产过程中的智能化监测。
附图说明
[0031]从以下结合附图的描述可以进一步理解本专利技术。图中的部件不一定按比例绘制，而是将重点放本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种五金模具冲压加工智能检测系统，其特征在于，所述五金模具冲压加工智能检测系统包括检测装置，操作主机，与冲床连接的控制装置，数据监控中心装置；所述检测装置包括置于受检五金模具上的温度检测机构、振动检测机构；置于受检五金模具四周的位置检测机构和毛刺检测机构；所述温度检测机构用于检测受检五金模具的温度；所述振动检测机构用于检测受检五金模具加工过程的振动幅度；所述位置检测机构用于检测工件冲压前在加工位置上的工件偏移量；所述毛刺检测机构用于检测工件冲压后产生的检测毛刺量；所述操作主机包括与所述检测装置连接的采集设备、与所述采集设备连接的处理器、与所述处理器连接的显示器、与所述处理器连接的无线通讯设备；所述采集设备采集得到所述检测装置上的检测温度、振动幅度、工件偏移量、检测毛刺量，并将检测数据发送至所述处理器和所述无线通讯设备；所述处理器对检测数据进行运算，以判断受检五金模具是否出现故障，并将故障信息发送至所述无线通讯设备；所述无线通讯设备将检测数据和故障信息发送至所述数据监控中心装置；所述数据监控中心装置包括模具零件数据库、故障统计数据库和内置故障预测模型的预测处理器；所述模具零件数据库包括模具名称、冲头长度、刃口切削值的模具零件信息；所述故障统计数据库与所述无线通讯设备连接，获取故障发生位置和故障发生时间信息；所述预测处理器通过将获得的模具零件信息、故障发生位置和故障发生时间信息输入故障预测模型，提前预测模具零件的最佳维修时间，以此获得模具维护计划。2.如权利要求1所述的五金模具冲压加工智能检测系统，其特征在于，所述位置检测机构包括间隔设置单元、摄像单元、基准线设置单元、偏移计算单元；所述间隔设置单元与受检五金模具的冲床连接，用于设置冲床的冲压频率；所述摄像单元根据冲压频率拍摄检测工件冲压前的加工位置图像，并发送至所述基准线设置单元；所述基准线设置单元在加工位置图像上添加设定虚拟基准线得到基准线辅助加工位置图像，并将得到的基准线辅助加工...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘明，刘燕妮，綦普查，
申请(专利权)人：湖南涛淼实业有限公司，
类型：发明
国别省市：