一种穗状谷物脱粒装置制造方法及图纸

本发明专利技术公开了一种穗状谷物脱粒装置，涉及农业机械设备技术领域。包括脱粒滚筒和凹板筛，凹板筛套设于脱粒滚筒的外部，凹板筛上设有栅格条，凹板筛在脱粒滚筒的前部、中部和后部的位置等分为第一凹板筛、第二凹板筛和第三凹板筛，第一凹板筛和第三凹板筛上栅格条之间的间隙为脱粒对象籽粒最大长度的1.5～2倍，第二凹板筛上多个栅格条之间的间隙为脱粒对象籽粒宽度的2～3倍，不大于籽粒最大长度，脱粒滚筒上设有梯形齿结构的脱粒元件，位于脱粒滚筒的前部、中部和后部上的脱粒元件分别为第一脱粒元件、第二脱粒元件和第三脱粒元件，第二脱粒元件的数量最多。本发明专利技术提高脱粒强度，降低籽粒损伤率，降低籽粒的夹带或分离损失。降低籽粒的夹带或分离损失。降低籽粒的夹带或分离损失。

【技术实现步骤摘要】
一种穗状谷物脱粒装置


[0001]本专利技术涉及农业机械设备
，具体涉及一种穗状谷物脱粒装置。

技术介绍

[0002]脱粒装置作为谷物收获机的核心部件，对谷物的收获损失和损伤有很大的影响，为了降低穗状谷物脱粒的损伤，多用纹杆式脱粒元件对谷物进行揉搓处理，但当脱粒间隙过大时，经常导致脱粒损失增加；如果脱粒间隙过小，则会增加籽粒的损伤，特别是有些籽粒出现了脱皮现象，严重影响了谷物脱粒的质量。针对该问题，结合穗状谷物如高粱、水稻、糜子等作物籽粒与穗部的连接特点，开发了基于梳脱原理的新型穗状谷物脱粒装置。

技术实现思路

[0003]本专利技术主要目的在于提供一种穗状谷物脱粒装置，以解决现有技术存在的问题。
[0004]为解决上述技术问题，本专利技术采取了如下技术方案：
[0005]一种穗状谷物脱粒装置，包括脱粒滚筒和凹板筛，所述凹板筛套设于所述脱粒滚筒的外部，所述凹板筛上设有多个栅格条，所述凹板筛在所述脱粒滚筒的前部、中部和后部的位置等分为第一凹板筛、第二凹板筛和第三凹板筛，所述第一凹板筛和所述第三凹板筛上多个栅格条之间的间隙为脱粒对象籽粒最大长度的1.5～2倍，所述第二凹板筛上多个栅格条之间的间隙为脱粒对象籽粒宽度的2～3倍，且不大于籽粒最大长度，所述脱粒滚筒上设有梯形齿结构的脱粒元件，位于所述脱粒滚筒的前部、中部和后部上的脱粒元件分别为第一脱粒元件、第二脱粒元件和第三脱粒元件，所述第二脱粒元件的数量最多，所述第三脱粒元件的数量最少。
[0006]进一步的，所述脱粒滚筒的入料端设有强喂搅龙，所述强喂搅龙的外侧套设有导流罩，所述导流罩固定设置于所述第一凹板筛上远离所述第二凹板筛的一端。
[0007]进一步的，所述凹板筛包括板筛框架，所述栅格条焊接于所述板筛框架上，所述板筛框架与所述脱粒滚筒的轴线重合。
[0008]进一步的，所述第一凹板筛上的栅格条与脱粒滚筒轴线的夹角为48
°
～57
°
，所述第二凹板筛上的栅格条方向平行于所述脱粒滚筒轴线的方向，所述第三凹板筛上的栅格条与脱粒滚筒轴线的夹角为48
°
～57
°
。
[0009]进一步的，所述脱粒滚筒包括滚筒体，所述脱粒元件成3～4头螺旋线排布于所述滚筒体的表面，所述螺旋线的螺旋角小于秸秆与脱粒元件的摩擦角。
[0010]进一步的，所述螺旋线的螺旋角为24
°
～28
°
。
[0011]进一步的，所述第一脱粒元件的齿迹距为120mm～180mm，所述第二脱粒元件的齿迹距为60～90mm，第三脱粒元件的齿迹距为150mm。
[0012]进一步的，所述脱粒元件为等腰梯形板齿结构，所述脱粒元件的梯形斜边与底边夹角为60
°
～75
°
，所述脱粒元件的高度为40～60mm，所述脱粒元件的齿厚度为3～6mm，所述脱粒元件的梯形两斜边设有脱粒齿。
[0013]进一步的，所述脱粒齿为三角形齿形结构，所述脱粒齿的高度为4～6mm，所述脱粒齿上设有刃口，所述刃口夹角γ为15
°
～35
°
，所述刃口的高度为1～2mm。
[0014]进一步的，所述强喂搅龙的旋向与成螺旋线排布的脱粒元件的旋向一致。
[0015]与现有技术相比，本专利技术具有以下有益效果：
[0016]1.脱粒滚筒前1/3段采用带梯齿形结构的脱粒元件，增大了脱粒元件对谷物的抓取能力，防止了谷物在脱粒滚筒喂入口的堵塞，提高了喂入的顺畅性；梯齿形结构的脱粒元件，增强了对穗部的梳刷能力，提高了脱粒强度；第一凹板筛上的栅格条方向与脱粒元件的螺旋线垂直，增大了两者的耦合作用，提高脱粒元件对穗部的揉搓能力，增大了脱粒元件的脱粒强度；第一凹板筛上的栅格条间隙较大，有利于籽粒穿越凹板筛，减少脱下籽粒的二次脱粒作用，降低了籽粒损伤率；
[0017]2.脱粒滚筒中部，在保留梯齿形结构脱粒元件优势的基础上，增加了脱粒元件的数量，强化了对籽粒的梳刷作用，降低了籽粒的未脱净率；第二凹板筛上的栅格条方向与脱粒滚筒轴线平行，减小了脱粒过程脱粒元件对籽粒的揉搓作用，降低了籽粒损伤率，实现了低损条件下的高效脱粒；
[0018]3.脱粒滚筒后部，脱粒过程基本完成，主要完成秸秆中夹带籽粒的分离功能，所以脱粒滚筒后部脱粒元件数量减少，第三凹板筛上的栅格条方向与脱粒滚筒轴线之间的夹角等于脱粒元件螺旋线的螺旋角，增强了籽粒穿越秸秆层、透过凹板筛的概率，降低了籽粒的夹带或分离损失；
[0019]4.脱粒元件设有三角形齿形结构脱粒齿，促进了谷物穗部沿脱粒元件棱边滑入脱粒齿根部的顺畅性；脱粒齿上设有刃口，提高了籽粒与穗部分离的可靠性，增大了脱粒强度，减少了脱粒损失。
附图说明
[0020]图1为本专利技术整体结构示意图。
[0021]图2为本专利技术凹板筛结构示意图。
[0022]图3为本专利技术A
‑
A剖面图。
[0023]图4为本专利技术脱粒元件结构示意图。
[0024]图5为本专利技术脱粒齿结构示意图。
[0025]其中，1脱粒元件，2滚筒体，3导流罩，4强喂搅龙，5凹板筛，6脱粒滚筒，7栅格条，8脱粒齿，9刃口。
具体实施方式
[0026]以下通过附图和实施例对本专利技术的技术方案作进一步说明。
[0027]结合图1至图5，本专利技术提供一种穗状谷物脱粒装置，包括脱粒滚筒6、凹板筛5、强喂搅龙4和导流罩3，所述凹板筛5套设于所述脱粒滚筒的外部，所述凹板筛5上设有栅格条7，所述凹板筛5在所述脱粒滚筒6的前部、中部和后部的位置等分为第一凹板筛、第二凹板筛和第三凹板筛，所述第一凹板筛和所述第三凹板筛上多个栅格条7之间的间隙为脱粒对象籽粒最大长度的1.5～2倍，所述第二凹板筛上栅格条7之间的间隙为脱粒对象籽粒宽度的2～3倍，且不大于籽粒最大长度，所述脱粒滚筒6上设有梯形齿结构的脱粒元件1，位于所
述脱粒滚筒6的前部、中部和后部上的脱粒元件分别为第一脱粒元件、第二脱粒元件和第三脱粒元件，所述第二脱粒元件的数量最多，所述第三脱粒元件的数量最少。
[0028]本实施例中，强喂搅龙4焊接于脱粒滚筒6的入料端，导流罩3套设于强喂搅龙4的外侧，且所述导流罩3固定设置于所述第一凹板筛上远离所述第二凹板筛的一端。
[0029]脱粒滚筒6前部的第一脱粒元件采用了梯形齿结构，增强了对穗部的梳刷能力，提高了脱粒强度，并且梯形齿结构配合强喂搅龙4使用，增大了脱粒元件对谷物的抓取能力，防止了谷物在脱粒滚筒6喂入口的堵塞，提高了喂入的顺畅性，并且第一凹板筛的栅格条7的间隙较大，有利于籽粒穿越凹板筛5，减少脱下籽粒的二次脱粒作用，降低了籽粒损伤率；脱粒滚筒6中部的第二脱粒元件在保留梯形齿结构优势的基础上，增加了脱粒元件的数量，进一步的强化了对籽粒的梳刷作用，降低了籽粒的未脱净率；脱粒滚筒6后部的第三脱粒元件数量最少，此时脱粒过程基本完成，主要完成秸秆本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种穗状谷物脱粒装置，其特征在于，包括脱粒滚筒和凹板筛，所述凹板筛套设于所述脱粒滚筒的外部，所述凹板筛上设有多个栅格条，所述凹板筛在所述脱粒滚筒的前部、中部和后部的位置等分为第一凹板筛、第二凹板筛和第三凹板筛，所述第一凹板筛和所述第三凹板筛上栅格条之间的间隙为脱粒对象籽粒最大长度的1.5～2倍，所述第二凹板筛上栅格条之间的间隙为脱粒对象籽粒宽度的2～3倍，且不大于籽粒最大长度，所述脱粒滚筒上设有梯形齿结构的脱粒元件，位于所述脱粒滚筒的前部、中部和后部上的脱粒元件分别为第一脱粒元件、第二脱粒元件和第三脱粒元件，所述第二脱粒元件的数量最多，所述第三脱粒元件的数量最少。2.如权利要求1所述的一种穗状谷物脱粒装置，其特征在于，所述脱粒滚筒的入料端设有强喂搅龙，所述强喂搅龙的外侧套设有导流罩，所述导流罩固定设置于所述第一凹板筛上远离所述第二凹板筛的一端。3.如权利要求1所述的一种穗状谷物脱粒装置，其特征在于，所述凹板筛包括板筛框架，所述栅格条焊接于所述板筛框架上，所述板筛框架与所述脱粒滚筒的轴线重合。4.如权利要求3所述的一种穗状谷物脱粒装置，其特征在于，所述第一凹板筛上的栅格条与脱粒滚筒轴线的夹角为48
°
～57
°
，所述第二凹板筛上的栅格条方向平行于所述脱粒滚筒轴线的方向，所述第三凹板筛上的栅格条与脱粒滚筒轴线的夹角为48
°
～...

【专利技术属性】
技术研发人员：耿端阳，倪磊，何庆浩，金城谦，罗寒，马洁，王伯龙，王亚男，李端鑫，
申请(专利权)人：山东山理日昇信息技术有限公司，
类型：发明
国别省市：