一种自驱动式预制梁顶板预埋剪力钢筋定位绑扎小车制造技术

本实用新型专利技术公开了一种自驱动式预制梁顶板预埋剪力钢筋定位绑扎小车，其构成包括载重槽钢以及设置在载重槽钢顶面的载重钢板，载重钢板的前面等距离设置若干个定位角钢，载重钢板的一侧设置其输出端装有第一皮带轮的驱动电机，载重钢板的底面四角分别设置滑轮组定位槽钢和安装在滑轮组定位槽钢内的滑轮组定位钢板以及安装在两块滑轮组定位钢板内侧的滑轮，位于驱动电机一侧的滑轮外侧同轴安装通过驱动皮带与第一皮带轮构成传动副的第二皮带轮，与四个滑轮构成移动副的两个滑轮轨道设置在预制梁顶板钢筋绑扎胎架上。其优点是：结构简单，便于制作和使用，能够准确定位预埋剪力钢筋的位置并使绑扎完成后的剪力钢筋间隔一致，线型顺直美观，大大提高了预埋质量和工作效率，有效的保护了顶板钢筋绑扎成品。有效的保护了顶板钢筋绑扎成品。有效的保护了顶板钢筋绑扎成品。

【技术实现步骤摘要】
一种自驱动式预制梁顶板预埋剪力钢筋定位绑扎小车


[0001]本技术涉及桥梁梁板预制领域，更具体的说，本技术涉及一种自驱动式预制梁顶板预埋剪力钢筋定位绑扎小车。

技术介绍

[0002]在公路桥梁预制梁板预制过程中，往往需要在预制梁顶面预埋桥面剪力钢筋以便与桥面铺装层钢筋网片连接。通常情况下，预制梁顶板剪力钢筋的预埋方法是首先在绑扎完成的顶板钢筋上铺设一块木跳板，然后由施工人员在木跳板上进行预埋钢筋的绑扎作业。这种方法的缺点在于：施工效率低下，且由于作业过程中的踩踏和载重，容易造成已绑扎完成的顶板钢筋变形和绑丝断裂。因此，为了桥梁工程的顺利进行，急需一种结构简单、便于操作使用、可以在提高工作效率的同时有效保护预制梁顶板钢筋成品的预埋剪力钢筋的绑扎装置协助施工。

技术实现思路

[0003]本技术的目的就是克服现有技术的缺点和不足，并为此提供一种自驱动式预制梁顶板预埋剪力钢筋定位绑扎小车，从而解决现有技术存在的以上问题。
[0004]本技术的技术方案是：
[0005]一种自驱动式预制梁顶板预埋剪力钢筋定位绑扎小车，包括一个矩形的载重槽钢，所述载重槽钢的顶面固定设置载重钢板，所述载重钢板的前面垂直于该平面等距离设置若干个定位角钢，所述载重钢板长度方向的一侧设置有置于驱动电机固定架上的驱动电机，所述驱动电机的动力输出端安装第一皮带轮，所述载重钢板的底面四角分别设置凹槽向下的滑轮组定位槽钢，所述滑轮组定位槽钢的槽内两侧分别固接滑轮组定位钢板，两块所述滑轮组定位钢板的内侧通过滑轮驱动轴安装滑轮，位于所述驱动电机一侧的滑轮外侧同轴安装通过驱动皮带与所述的第一皮带轮构成皮带传动副的第二皮带轮，与四个所述滑轮构成移动副的两个滑轮轨道固定设置在预制梁顶板钢筋绑扎胎架上。
[0006]在以上设置中：
[0007]所述的载重槽钢是由4根10号槽钢焊接而成矩形框状结构；
[0008]所述载重钢板以厚度不低于5mm的钢板制作，其长宽尺寸不小于所述载重槽钢的长宽尺寸；
[0009]所述的定位角钢为5号角钢制作，其数量为5根，其长度为400mm，相邻两个定位角钢的间距为400mm；
[0010]所述的驱动电机固定架由两个10号槽钢焊接而成；
[0011]所述的滑轮组定位槽钢以长度10mm的10号槽钢制作；
[0012]所述滑轮组定位钢板以规格100*100*5mm的钢板制作，两个所述滑轮组定位钢板的间距大于滑轮厚度1mm；
[0013]所述第一皮带轮的规格为Φ100，所述第二皮带轮的规格为Φ400。
[0014]与现有技术相比，本技术具有如下有益效果：
[0015](1)结构简单，材料普通，便于制作，更便于操作和使用。
[0016](2)可以在很大程度上提高工作效率，避免了过去由于作业过程中的踩踏和载重所造成的已绑扎完成的顶板钢筋变形和绑丝断裂等问题，从而有效的保护了顶板钢筋绑扎成品。
[0017](3)能够准确的定位预埋剪力钢筋的位置，并使绑扎完成后的剪力钢筋间隔一致，线型顺直美观，大大提高了预埋质量。
附图说明
[0018]附图是本技术的整体结构示意图。
[0019]图中标记：1、载重钢板；2、载重槽钢；3、滑轮组定位槽钢；4、滑轮组固定钢板；5、滑轮驱动轴；6、滑轮；7、定位角钢；8、滑轮轨道；9、驱动电机固定架；10、驱动电机；11、驱动皮带；12、第二皮带轮；13、第一皮带轮。
具体实施方式
[0020]为使本技术的技术方案更容易被清楚、明白的理解，下面结合附图和具体实施方式对其做以详细描述。
[0021]参照附图，本技术的自驱动式预制梁顶板预埋剪力钢筋定位绑扎小车，包括一个以4根10号槽钢焊接而成的矩形载重槽钢2；
[0022]所述载重槽钢2的顶面焊接厚度不低于5mm、尺寸不小于载重槽钢2的载重钢板1，以两者的一体式设置共同承载施工人员荷载及预埋材料堆载；
[0023]所述载重钢板2的前面垂直于该平面等距离焊接5根5号角钢作为确定预埋剪力钢筋位置的定位角钢7，所述定位角钢7的长度为400mm，相邻两个定位角钢7的间距为400mm；
[0024]所述载重钢板2长度方向的一端焊接由两个10号槽钢组成的驱动电机固定架9，所述的驱动电机固定架9上安装作为动力源的驱动电机10，所述驱动电机10的动力输出端安装第一皮带轮13，所述第一皮带轮13的规格为Φ100；
[0025]所述载重钢板2的底面四角分别背槽焊接100mm长的10号槽钢作为滑轮组定位槽钢3，所述滑轮组定位槽钢3槽内的两个侧壁上分别焊接规格为100*100*5mm的钢板作为滑轮组定位钢板4，两个所述滑轮组定位钢板4的间距大于滑轮厚度1mm，四对所述滑轮组定位钢板4的内侧分别通过滑轮驱动轴5安装作为小车车轮的滑轮6；
[0026]位于所述驱动电机10一侧的一个滑轮6的外侧同轴安装第二皮带轮12，所述第二皮带轮的规格为Φ400；
[0027]所述的第一皮带轮13和第二皮带轮12通过环绕它们的驱动皮带11构成皮带传动副，通过驱动电机10为小车的运行提供驱动力；
[0028]两根10号槽钢作为本技术小车的滑轮轨道8焊接在预制梁顶板钢筋绑扎胎架上，与前述的4个滑轮6构成移动副。
[0029]本技术的工作原理是：小车运行的驱动力由驱动电机10提供，并通过安装在所述驱动电机10驱动轴上的第一皮带轮13和与其构成皮带传动副的第二皮带轮12将驱动力传递给该侧滑轮组的滑轮6及小车底部四角的各个滑轮组，从而驱动小车沿焊接在预制
梁顶板钢筋绑扎胎架上的滑轮轨道8运行。
[0030]本技术的使用方法是：在进行剪力钢筋预埋施工时，施工人员及预埋材料均可置于所述的载重钢板1之上，随小车一起沿所述的滑轮轨道8以反向于所述定位角钢7的方向倒退运行，每运行40mm，所述定位角钢7的前端便正好位于前次预埋剪力钢筋的位置，而所述定位角钢7的根部即为本次剪力钢筋绑扎预埋的正确位置。如此这般，施工人员无需一次次的铺设木跳板便可顺序且间隔一致的完成在预制梁顶板钢筋绑扎胎架上进行预埋钢筋绑扎的全部作业，而且还可保证绑扎完成后的剪力钢筋线型顺直和美观。
[0031]以上参照附图和实施例对本技术的技术方案进行了示意性描述，该描述没有限制性。本领域的普通技术人员应能理解，在实际应用中，本技术中各个部件的形状和设置方式、设置位置均有可能根据实际情况的需要发生某些改变，而其他人员在其启示下也可能做出相似设计。特别需要指出的是，只要不脱离本技术的技术宗旨，所有显而易见的改变及其相似设计，均包含在本技术的保护范围之内。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种自驱动式预制梁顶板预埋剪力钢筋定位绑扎小车，包括一个矩形的载重槽钢，其特征是：所述载重槽钢的顶面固定设置载重钢板，所述载重钢板的前面垂直于该平面等距离设置若干个定位角钢，所述载重钢板长度方向的一侧设置有置于驱动电机固定架上的驱动电机，所述驱动电机的动力输出端安装第一皮带轮，所述载重钢板的底面四角分别设置凹槽向下的滑轮组定位槽钢，所述滑轮组定位槽钢的槽内两侧分别固接滑轮组定位钢板，两块所述滑轮组定位钢板的内侧通过滑轮驱动轴安装滑轮，位于所述驱动电机一侧的滑轮外侧同轴安装通过驱动皮带与所述的第一皮带轮构成皮带传动副的第二皮带轮，与四个所述滑轮构成移动副的两个滑轮轨道固定设置在预制梁顶板钢筋绑扎胎架上。2.根据权利要求1所述的自驱动式预制梁顶板预埋剪力钢筋定位绑扎小车，其特征是：所述的载重槽钢是由4根10号槽钢焊接而成的框状结构。3.根据权利要求1所述的自驱动式预制梁顶板预埋剪力钢筋定位绑扎小车，其特征是：所述载重钢板以...

【专利技术属性】
技术研发人员：赵达，卢艳苗，李天宇，范博文，王绍井，薛武，
申请(专利权)人：中建桥梁有限公司，
类型：新型
国别省市：