一种联动型注塑成型工艺制造技术

本发明专利技术提供了一种联动型注塑成型工艺，在注塑之初，下底板水平滑动地运动到模腔的底端口而将其封堵；朝模腔内注入融融塑料，成型后，移走下底板，启动顶杆竖直朝下顶推成型好的零件，零件下落时其底面与接料槽内底面上的三角形凸棱顶部接触后，倚靠在接料槽槽口的左侧或者右侧，而后零件顺着接料槽朝下滑动时，滑入同样倾斜安装的滑梯内；零件在滑槽内继续朝下滑动时，长度方向与滑槽的长度方向一致，转动环绕着固定在输出盘中央的圆台转动，转动环上径向设置的若干个通槽依次与输出盘的输出端对接，零件依次滑入共线的过渡槽、与该通槽正对的另一通槽以及出料槽后滑出。本发明专利技术做记载的工艺，便于收集归置零件，利于管理存储。利于管理存储。利于管理存储。

【技术实现步骤摘要】
一种联动型注塑成型工艺


[0001]本专利技术涉及注塑成型技术，更具体的说，涉及一种联动型注塑成型工艺。

技术介绍

[0002]注塑成型是非常常见的一种加工方法，一般都是将粒状或粉状的原料加入到注射机的料斗里，原料经加热熔化呈流动状态，在注射机的螺杆或活塞推动下，经喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔，在模具型腔内硬化定型。例如一种大致为长方体的零件，其一侧中央具有一个圆弧的凹面，这种零件本身结构简单，注塑加工时，采用的是上灌下顶的方式注塑、成型、脱模，先从上灌入融融塑料，待冷却成型后，通过底部的顶针朝上顶推零件，令零件朝上蹦出模腔之外，这种方式下，加工效率也很高，但是，零件脱模后，往往不固定地落在模具的周围，需要操作人员一个个拾起后再按统一方向，例如所有凹面一致朝左来均匀摆放，以便运输和入库存储，非常费时费力，导致整体效率低下。因此，现有的这种零件的注塑成型实质上注塑与脱模后零件的落料转运两个工序是彼此分离的，二者不能联合同步进行，自动化程度自然就低。

技术实现思路

[0003]本专利技术要解决的问题是针对现有技术中所存在的上述不足而提供一种联动型注塑成型工艺，解决了现有技术中，具有上述弧形凹面的零件脱模后四散落出，不便于收集和统一归置的问题，导致整个加工过程效率降低。
[0004]为实现上述目的，本专利技术采用了如下的技术方案：一种联动型注塑成型工艺，按以下方式进行操作：
[0005]首先，将注塑模具安装好，且注塑模具的上模块和下底板，上模块的底面具有一个凹陷的用于零件成型的模腔，模腔成型的零件的凹面朝上，底面朝下，在注塑之初，下底板水平滑动地运动到模腔的底端口而将其封堵；
[0006]然后，朝模腔内注入融融塑料，待融融塑料灌满模腔并冷却成型后，移走下底板，启动上模块内滑动安装的顶杆，竖直朝下顶推成型好的零件，使得零件竖直下落在一个倾斜设置的接料槽内的顶端处，零件下落时其底面与接料槽内底面上的三角形凸棱顶部接触后，发生倾倒，并倚靠在接料槽槽口的左侧或者右侧，而后零件顺着接料槽朝下滑动时，继而滑入同样倾斜安装的滑梯内，并使得零件落入滑梯的滑槽内后倒下，且此时令零件的其中一个侧面搁置在滑槽内底面上；
[0007]其中，零件在滑槽内继续朝下滑动时，逐步进入到滑槽的收缩段，以调整此时零件的姿态，令零件的长度方向与滑槽的长度方向一致，从而零件从滑梯的呈圆形的输出盘径向输出。
[0008]最后，零件从输出盘的输出端输出时，转动环绕着固定在输出盘中央的圆台转动，转动环上径向设置的呈环形阵列的若干个通槽依次与输出盘的输出端对接，使得零件滑入到对应的通槽内，具体而言，凹面与通槽侧壁上的圆弧凸起相对的零件在进入对应通槽后，
随转动环转动至该通槽与输出盘上的另一个倾斜设置的出料槽相接时，从出料槽滑出；凹面与通槽侧壁上的圆弧凸起相背的零件在进入对应通槽后，随转动环转动至该通槽与圆台端面上径向贯穿设置的一条过渡槽相接时，零件依次滑入此刻共线的过渡槽、与该通槽正对的另一通槽以及出料槽后滑出，从而使得所有从出料槽出来的零件的凹面均朝同一方向。
[0009]优先地，在对模腔内注入融融塑料时，从零件凹面两侧的端面注入，脱模时，顶杆从零件凹面中央朝下推动。
[0010]优先地，零件落入接料槽后，朝左或朝右倾斜的角度为15
°
～30
°
。
[0011]优先地，转动环转动时为间歇性转动，每转动一次，就有一个通槽恰好与输出盘的输出端对接。
[0012]进一步地，当一个通槽恰好与输出盘的输出端对接时，转动环停转T秒，且要求在T秒的时间内，足以供对应零件完全进入通槽，和足以使位于通槽内的零件经过渡槽和另一通槽后全部进入出料槽，接料槽的两侧壁槽壁的顶面为凸起的圆弧形。
[0013]相比于现有技术，本专利技术具有如下有益效果：本专利技术所采用的联动型注塑成型工艺，除了对注塑方式，例如脱模方式进行了改进之外，还适应性地设计了专门的接料运输方案，自动接住脱模后的零件，并统一归置摆放姿态。具体而言，一方面采用非常简略的一个上模块和一个下底板组成模具，直接注塑成所需形状的零件，然后采用顶杆朝下顶出，就在哎零件落出模具后，自然地落在倾斜的接料槽中，并经接料槽输送进入滑梯的上段，逐步调整下滑位置，最后以直线排列的方式输出到输出盘中。另一方面，转动环的运动配合模具成型脱模的步调，对零件的位置进行统一调整，由于通槽和过渡槽的巧妙设置，令原本凹面朝向并不一致的零件，最后统一朝一个方向侧躺着输出，效率极高，解决了零件成型后由于姿态朝向不一致而需要花费大量时间整理归置的问题。
[0014]本专利技术的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本专利技术的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。
附图说明
[0015]图1为本注塑成型工艺中所使用的注塑模具的示意图；
[0016]图2为图1所示结构的右视图；
[0017]图3为模具与接料槽的安装位置示意图；
[0018]图4为接料槽和滑梯之间传输零件的俯视图；
[0019]图5
‑
6为零件进入输出盘中被调向、转运的过程示意图；
[0020]图7为零件即将进入出料槽的一个局部示意图；
[0021]图8为零件脱模时与接料槽的相对位置示意图。
[0022]其中，上模块1、下底板2、模腔3、顶杆4、接料槽5、三角形凸棱6、滑梯7、输出盘8、转动环9、通槽10、过渡槽11、出料槽12、零件13、圆台14。
具体实施方式
[0023]为了使本专利技术实现的技术手段、创作特征、达成目的与作用更加清楚及易于了解，下面结合附图和具体实施方式对本专利技术作进一步阐述：
[0024]作为本专利技术其中一个实施例，结合所使用的设备，详细介绍一种联动型注塑成型工艺，在注塑加工时，主要分两个方面联动配合，其一，就是对零件13的注塑成型环节，具体可以按以下方式进行，如图1
‑
2所示，首先将注塑模具安装好，最好安装在一个相对较高的位置处，且注塑模具的上模块1和下底板2，上模块1的底面具有一个凹陷的用于零件13成型的模腔3，模腔3成型的零件13的凹面朝上，底面朝下，在注塑之初，下底板2水平滑动地运动到模腔3的底端口而将其封堵，用于封闭模腔3，以便注塑成型。随后，打开注塑机上的相关阀门，朝模腔3内注入融融塑料，待融融塑料灌满模腔3并冷却成型后，移走下底板2，启动上模块1内滑动安装的顶杆4，竖直朝下顶推成型好的零件13，使得零件13竖直下落在一个倾斜设置的接料槽5内的顶端处，这个接料槽5可以相对地面以60度的倾斜度安装，成型好的零件13下落时，零件13的底面与接料槽5内底面上的三角形凸棱6顶部接触后，自然会发生倾倒，不可能会立于接料槽5内，并倚靠在接料槽5槽口的左侧或者右侧，具体实施时，如图3，所选用的接料槽5的两侧壁槽壁的顶面为凸起的圆弧形，以便零件13倚靠着下滑。而后，如图4，零件13顺着接料槽5朝下滑动时，继而滑入同样倾斜安装的滑梯7内，这个滑梯7可以本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种联动型注塑成型工艺，其特征在于，按以下方式进行操作：1)将注塑模具安装好，且注塑模具的上模块(1)和下底板(2)，上模块(1)的底面具有一个凹陷的用于零件(13)成型的模腔(3)，模腔(3)成型的零件(13)的凹面朝上，底面朝下，在注塑之初，下底板(2)水平滑动地运动到模腔(3)的底端口而将其封堵；2)朝模腔(3)内注入融融塑料，待融融塑料灌满模腔(3)并冷却成型后，移走下底板(2)，启动上模块(1)内滑动安装的顶杆(4)，竖直朝下顶推成型好的零件(13)，使得零件(13)竖直下落在一个倾斜设置的接料槽(5)内的顶端处，零件(13)下落时其底面与接料槽(5)内底面上的三角形凸棱(6)顶部接触后，发生倾倒，并倚靠在接料槽(5)槽口的左侧或者右侧，而后零件(13)顺着接料槽(5)朝下滑动时，继而滑入同样倾斜安装的滑梯(7)内，并使得零件(13)落入滑梯(7)的滑槽内后倒下，且此时令零件(13)的其中一个侧面搁置在滑槽内底面上；3)零件(13)在滑槽内继续朝下滑动时，逐步进入到滑槽的收缩段，以调整此时零件(13)的姿态，令零件(13)的长度方向与滑槽的长度方向一致，从而零件(13)从滑梯(7)的呈圆形的输出盘(8)径向输出；4)零件(13)从输出盘(8)的输出端输出时，转动环(9)绕着固定在输出盘(8)中央的圆台(14)转动，转动环(9)上径向设置的呈环形阵列的若干个通槽(10)依次与输出盘(8)的输出端对接，使得零件(13)滑入到对应的通槽(10)内，具体而言，凹面与通槽(10)侧壁上的圆弧凸起相对的零件(13)在进入对应通槽(10)后，随转动环(9)转...

【专利技术属性】
技术研发人员：王宏，陈圆圆，
申请(专利权)人：王宏，
类型：发明
国别省市：