本实用新型专利技术公开一种铸造装置及其制作的铸件原型，属于铸造技术领域。该铸造装置包括模具本体以及型芯，所述模具本体与型芯之间设置有成型腔室；所述成型腔室包括：两个铸件型腔，对称地设置于模具本体上，所述铸件型腔呈十字型，两个所述铸件型腔在其底部设置第一浇口、在其中部设置第二浇口、在其上部设置第三浇口；用于对铸件型腔注入浇注液的浇道，所述浇道包括互相连通的第一浇道、第二浇道以及第三浇道，所述第一浇道与两个铸件型腔的第一浇口连通，所述第二浇道与所述两个铸件型腔的第二浇口连通，所述第三浇道与两个铸件型腔的第三浇口连通。本实用新型专利技术解决了现有铸造装置不易充型且成型的铸件容易变形的问题。易充型且成型的铸件容易变形的问题。易充型且成型的铸件容易变形的问题。
【技术实现步骤摘要】
一种铸造装置及其制作的铸件原型
[0001]本技术涉及铸造装置
，特别涉及一种铸造装置及其制作的铸件原型。
技术介绍
[0002]用于制作十字型水龙头底座铸件(以下简称“铸件”)的低压铸造装置通常包括铸造模具和型芯。其中，模具包括动模、静模。动模、静模与型芯相配合，动模、静模与型芯之间设置有用于铸件成型的腔室，腔室包括浇道、排气冒口、以及铸件型腔，铸件型腔的外形呈十字型，铸件中部区域呈大致矩形的薄板结构，薄板的四个侧端面分别设置类似管体的结构，型芯设置于铸件型腔内。
[0003]由于上述十字型铸件的中间区域为厚度较小的薄板结构，现有成型这种十字型铸件的铸造装置中浇道经过薄板区域后阻力较大，导致顶部区域不易充型，同时，由于该十字型铸件中间部分较为单薄，出模后在200摄氏度左右的温度下铸件的管体与薄板的连接区域容易变形。
技术实现思路
[0004]为此，本技术提出了一种用于成型十字型铸件的铸造装置，以解决现有铸造装置不易充型且成型的铸件容易变形的问题。
[0005]针对上述技术问题，本技术提供如下技术方案：
[0006]一种铸造装置，包括模具本体以及型芯，所述模具本体与型芯之间设置有成型腔室；所述成型腔室包括：两个铸件型腔，对称地设置于模具本体上，所述铸件型腔呈十字型，两个所述铸件型腔在其底部设置第一浇口、在其中部设置第二浇口、在其上部设置第三浇口；用于对铸件型腔注入浇注液的浇道，所述浇道包括互相连通的第一浇道、第二浇道以及第三浇道，所述第一浇道与两个铸件型腔的第一浇口连通，所述第二浇道与所述两个铸件型腔的第二浇口连通，所述第三浇道与两个铸件型腔的第三浇口连通。
[0007]本技术的部分实施方式中，所述浇道设置于所述模具本体的分型面上，所述浇道包括位于两个铸件型腔之间的主浇道，所述第一浇道、第二浇道以及第三浇道分别对称地设置于主浇道两侧。
[0008]本技术的部分实施方式中，所述铸件型腔沿上下方向的尺寸大于沿左右方向的尺寸，所述浇注液沿所述铸件型腔由下至上浇注。
[0009]本技术的部分实施方式中，所述铸件型腔包括：位于中间区域的座体型腔以及由座体型腔向外侧延伸的管体型腔，所述管体型腔的外侧端部分别设置接口型腔。
[0010]本技术的部分实施方式中，所述管体型腔包括水平方向延伸的第一管体型腔与第二管体型腔、沿竖直方向延伸的第三管体型腔与第四管体型腔，所述第一管体型腔向座体型腔的左侧延伸，所述第二管体型腔向座体型腔的右侧延伸，第三管体型腔向座体型腔的下侧延伸，所述第四管体型腔向座体型腔的上侧延伸。
[0011]本技术的部分实施方式中，所述第一浇口位于所述第三管体型腔的接口型腔端面处，所述二浇口位于所述第一管体型腔与第二管体型腔的接口型腔端面处，所述第三浇口位于所述第四管体型腔的接口型腔周面处。
[0012]本技术的部分实施方式中，还包括位于所述第四管体型腔的顶端的第一排气冒口、位于所述座体型腔顶端的第二排气冒口以及位于所述第一管体型腔与第二管体型腔顶端的第三排气冒口。
[0013]本技术的部分实施方式中，所述第一浇道由主浇道侧至所述第一浇口侧的过流面积逐渐降低。
[0014]本技术的部分实施方式中，所述第三浇道由主浇道侧至所述第三浇口侧的过流面积逐渐降低。
[0015]本技术同时提供一种上述铸造装置制作的铸件原型，包括铸件本体以及位于铸件本体之间的支撑体，所述铸件本体由所述铸件型腔内的浇注液成型，所述支撑体由所述浇道内的浇注液成型。
[0016]本技术的技术方案相对现有技术具有如下技术效果：
[0017]本技术提供的铸造装置中，通过在铸件型腔的底部、中部、上部设置三个浇口，在模具本体上设置与铸件型腔的浇口匹配的三个浇道，增大浇道与型腔连接的横截面积，使铸件型腔更容易充型，以降低充型时间，提高充型能力，减少由于铜液温度和充型压力波动导致浇注不足的铸造缺陷。同时，成型后的两个铸件通过三个浇道成型后的连接部进行支撑，使铸件各部分的连接结构较为均匀，改善铸件在高温状态由于出模和转运导致的变形问题。
附图说明
[0018]下面将通过附图详细描述本技术中优选实施例，将有助于理解本技术的目的和优点，其中:
[0019]图1为本技术的铸造装置的具体实施方式的结构示意图；
[0020]图2为采用本技术的铸造装置制作的铸件原型的结构示意图；
[0021]图3为采用本技术的铸造装置制作的铸件的结构示意图。
具体实施方式
[0022]下面将结合附图对本技术的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0023]在本技术的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
[0024]在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安
装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
[0025]此外，下面所描述的本技术不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。
[0026]如图1所示为本技术提供的铸造装置的一种具体实施方式，该铸造装置通过一个模具成型两个十字型水龙头底座铸件A，即一模两穴铸造装置。如图3所示，该十字型水龙头底座铸件A的中间区域为矩形薄板A1，在矩形薄板A1的上下左右四个方向上分别设有四个互相连通的管道A2，四个管道A2的端部成型为管径大于其他部分管径的接口。
[0027]上述铸造装置包括模具本体10以及型芯20，具体地，所述模具本体10包括动模与静模，所述模具本体10与型芯20之间设置有成型腔室，所述成型腔室包括：两个铸件型腔31以及用于对铸件型腔31注入浇注液的浇道32；上述铸件型腔31左右对称地设置于模具本体10的两侧，所述铸件型腔31呈十字型，两个所述铸件型腔31在其底部设置第一浇口31a、在其中部设置第二浇口31b、在其上部设置第三浇口31c；所述浇道32包括互相连通的第一浇道32a、第二浇道32b以及第三浇道32c，所述第一浇道32a与两个铸件型腔31的第一浇口31a连通，所述本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种铸造装置，包括模具本体(10)以及型芯(20)，所述模具本体(10)与型芯(20)之间设置有成型腔室；其特征在于，所述成型腔室包括：两个铸件型腔(31)，对称地设置于模具本体(10)上，所述铸件型腔(31)呈十字型，两个所述铸件型腔(31)在其底部设置第一浇口(31a)、在其中部设置第二浇口(31b)、在其上部设置第三浇口(31c)；用于对铸件型腔(31)注入浇注液的浇道(32)，所述浇道(32)包括互相连通的第一浇道(32a)、第二浇道(32b)以及第三浇道(32c)，所述第一浇道(32a)与两个铸件型腔(31)的第一浇口(31a)连通，所述第二浇道(32b)与所述两个铸件型腔(31)的第二浇口(31b)连通，所述第三浇道(32c)与两个铸件型腔(31)的第三浇口(31c)连通。2.根据权利要求1所述的铸造装置，其特征在于，所述浇道(32)设置于所述模具本体(10)的分型面上，所述浇道(32)包括位于两个铸件型腔(31)之间的主浇道(32d)，所述第一浇道(32a)、第二浇道(32b)以及第三浇道(32c)分别对称地设置于主浇道(32d)两侧。3.根据权利要求1所述的铸造装置，其特征在于，所述铸件型腔(31)沿上下方向的尺寸大于沿左右方向的尺寸，所述浇注液沿所述铸件型腔(31)由下至上浇注。4.根据权利要求1所述的铸造装置，其特征在于，所述铸件型腔(31)包括：位于中间区域的座体型腔(311)以及由座体型腔(311)向外侧延伸的管体型腔(312)，所述管体型腔(312)的外侧端部分别设置接口型腔(3121)。5.根据权利要求4所述的铸造装置，其特征在于，所述管体型腔(312)包括水平方向延伸的第一管体型腔(312a)与第...
【专利技术属性】
技术研发人员：李庆，
申请(专利权)人：北京科勒有限公司，
类型：新型
国别省市：
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