一种汽车盘式制动器摩擦块磨损寿命试验方法技术

本发明专利技术涉及一种汽车盘式制动器摩擦块磨损寿命试验方法，属于汽车制动技术领域，包括以下步骤：S1：确定使用车辆的地区环境；S2：记录车辆在该地区使用里程达到1万公里的制动器工作的温度、起、止速度、减速度；S3：测量车辆制动器摩擦块新品及使用1万公里后的厚度，计算摩擦块的磨损厚度；S4：统计减速度小于0.1g～0.6g制动工况对应的制动初速度、末速度，摩擦块的初温度，减速度，并计算初速度、末速度，摩擦块初温度的分布区间；S5：计算该车辆的台架试验惯量；S6：进行台架模拟磨损寿命试验；S7：进行摩擦块厚度磨损检测，并将磨损值与步骤S3的磨损厚度进行对比；使台架摩擦块磨损厚度与营运车辆达到一致。营运车辆达到一致。营运车辆达到一致。

【技术实现步骤摘要】
一种汽车盘式制动器摩擦块磨损寿命试验方法


[0001]本专利技术属于汽车制动
，涉及一种汽车盘式制动器摩擦块磨损寿命试验方法。

技术介绍

[0002]汽车已成为我国的重要的支柱产业，而私家车也在我国普通家庭逐渐普及。盘式制动器因其制动性能稳定、易于散热、外观漂亮，已成为乘用车的标准配置。随着我国汽车工业的进一步发展，私家车业主对汽车的制动性能、使用寿命给以更多关注和期待。售后市场由于摩擦块不耐磨”，使用寿命不满足三包的现象、纠纷和抱怨时有发生。给汽车公司和制动系统供应商的信誉造成不良影响，同时也造成售后维修费用增加，影响公司业绩。为了准确的得到盘式制动器摩擦块的磨损寿命，需要结合实车使用工况，如使用地区、使用条件：制动速度、温度、减速度；进行收集统计，针对这些工况条件，合理编制台架模拟试验，与实车路试对比，模拟编制出台架试验规范，用来评估摩擦块的磨损寿命。

技术实现思路

[0003]有鉴于此，本专利技术的目的在于提供一种汽车盘式制动器摩擦块磨损寿命的试验分析方法。
[0004]为达到上述目的，本专利技术提供如下技术方案：
[0005]一种汽车盘式制动器摩擦块磨损寿命试验方法，包括以下步骤：
[0006]S1：确定使用车辆的地区环境、路况对汽车制动器摩擦块的磨损影响；
[0007]S2：在车辆上安装GPS速度传感器、减速度传感器、摩擦块温度传感器，记录该车辆在该地区使用里程达到1万公里的制动器工作的温度、起、止速度、减速度；
[0008]S3：测量车辆制动器摩擦块新品及使用1万公里后的厚度，计算摩擦块的磨损厚度；
[0009]S4：对传感器采集的数据进行统计分析，统计减速度小于0.1g～0.6g制动工况对应的制动初速度、末速度，摩擦块的初温度，减速度，并计算统计出初速度、末速度，摩擦块初温度的分布区间，计算区间均值；
[0010]S5：计算该车辆的台架试验惯量；
[0011]S6：根据步骤S4统计的数据，编制台架试验程序，进行台架模拟磨损寿命试验；
[0012]S7：台架模拟磨损寿命试验完成后，进行摩擦块厚度磨损检测，并将磨损值与步骤S3的磨损厚度进行对比；使台架摩擦块磨损厚度与营运车辆达到一致，计算推导出摩擦块整个寿命里程。
[0013]进一步，步骤S3所述摩擦块的磨损厚度的计算方法如下：
[0014]S31：在新品摩擦块和使用1万公里后的摩擦块的左侧外片、左侧内片、右侧外片、右侧内片的轮廓边缘分别设置8个测量点，分别测量其厚度；
[0015]S32：利用新品摩擦块上各测量点的厚度减去使用1万公里后的摩擦块对应测量点
的厚度，得到各测量点的磨损厚度；
[0016]S33：分别统计左侧外片、左侧内片、右侧外片、右侧内片上的平均磨损厚度、最大磨损厚度、最大径向、最大周向。
[0017]进一步，S41：分别统计减速度在0.1g以下，0.1g～0.2g之间，0.2g～0.3g之间，0.3g～0.4g之间，0.4g～0.5g之间，0.5g～0.6g之间所对应的制动初速度、末速度、摩擦块初温度、制动次数；
[0018]S42：计算出初速度、末速度、摩擦块初温度的区间均值，其中：
[0019]初速度区间均值包括：
[0020][0021]其中N1～N6为6个区间内初速度数据的总数，V
i
表示初速度；
[0022]末速度区间均值包括：
[0023][0024]其中N
’
1～N
’
6为6个区间内末速度数据的总数，V
f
表示末速度；
[0025]摩擦块初温度区间均值包括：
[0026][0027]其中N”1～N”6为6个区间内摩擦块初温度数据的总数，T
i
表示摩擦块初温度。
[0028]进一步，步骤S5所述台架试验惯量计算公式如下：
[0029]I＝M*R2*β
[0030]其中I为台架试验加载的试验惯量，M为车辆搭载有2人时的总质量，R为车辆的滚动半径，β为营运车辆制动分配比。
[0031]进一步，步骤S6中，台架试验规范为：减速度≤0.1g的按0.1g编程试验；0.1g＜减速度≤0.2g按0.2g编程试验，以此类推。
[0032]进一步，步骤S7中，对台架试验前后摩擦块的厚度进行检测，判断台架模拟试验的磨损厚度是否与车辆里程1万Km的磨损一致，若一致，则固定台架试程序，计算推导出摩擦块整个寿命里程：
[0033][0034]L表示摩擦块的使用寿命，T表示摩擦块的允许磨损厚度，Δ表示摩擦块台架试验磨损厚度；
[0035]若不一致，则调整制动循环次数，重新试验，直到与营运车磨损值一致，固定试验程序。
[0036]本专利技术的有益效果在于：本专利技术可以快速和有效预测制动器摩擦块磨损寿命状况，且易于推广应用。
[0037]本专利技术的其他优点、目标和特征在某种程度上将在随后的说明书中进行阐述，并且在某种程度上，基于对下文的考察研究对本领域技术人员而言将是显而易见的，或者可以从本专利技术的实践中得到教导。本专利技术的目标和其他优点可以通过下面的说明书来实现和获得。
附图说明
[0038]为了使本专利技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本专利技术作优选的详细描述，其中：
[0039]图1为汽车盘式制动器摩擦块磨损寿命的试验分析方法流程图；
[0040]图2为摩擦块测量点位示意图。
具体实施方式
[0041]以下通过特定的具体实例说明本专利技术的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本专利技术的其他优点与功效。本专利技术还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本专利技术的精神下进行各种修饰或改变。需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本专利技术的基本构想，在不冲突的情况下，以下实施例及实施例中的特征可以相互组合。
[0042]其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本专利技术的限制；为了更好地说明本专利技术的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。
[0043]本专利技术实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本专利技术的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本专利技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利技术的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。
[0044]请参阅图1，一种汽车盘式制动器摩擦块磨损寿命的试验分析方法，包括以本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种汽车盘式制动器摩擦块磨损寿命试验方法，其特征在于：包括以下步骤：S1：确定使用车辆的地区环境、路况对汽车制动器摩擦块的磨损影响；S2：在车辆上安装GPS速度传感器、减速度传感器、摩擦块温度传感器，记录该车辆在该地区使用里程达到1万公里的制动器工作的温度、起、止速度、减速度；S3：测量车辆制动器摩擦块新品及使用1万公里后的厚度，计算摩擦块的磨损厚度；S4：对传感器采集的数据进行统计分析，统计减速度小于0.1g～0.6g制动工况对应的制动初速度、末速度，摩擦块的初温度，减速度，并计算统计出初速度、末速度，摩擦块初温度的分布区间，计算区间均值；S5：计算该车辆的台架试验惯量；S6：根据步骤S4统计的数据，编制台架试验程序，进行台架模拟磨损寿命试验；S7：台架模拟磨损寿命试验完成后，进行摩擦块厚度磨损检测，并将磨损值与步骤S3的磨损厚度进行对比；使台架摩擦块磨损厚度与营运车辆达到一致，计算推导出摩擦块整个寿命里程。2.根据权利要求1所述的汽车盘式制动器摩擦块磨损寿命试验方法，其特征在于：步骤S3所述摩擦块的磨损厚度的计算方法如下：S31：在新品摩擦块和使用1万公里后的摩擦块的左侧外片、左侧内片、右侧外片、右侧内片的轮廓边缘分别设置8个测量点，分别测量其厚度；S32：利用新品摩擦块上各测量点的厚度减去使用1万公里后的摩擦块对应测量点的厚度，得到各测量点的磨损厚度；S33：分别统计左侧外片、左侧内片、右侧外片、右侧内片上的平均磨损厚度、最大磨损厚度、最大径向、最大周向。3.根据权利要求1所述的汽车盘式制动器摩擦块磨损寿命试验方法，其特征在于：所述步骤S4中，具体统计分析步骤如下：S41：分别统计减速度在0.1g以下，0.1g～0.2g之间，0....

【专利技术属性】
技术研发人员：张海陆，郑德金，陈宏均，
申请(专利权)人：南方天合底盘系统有限公司，
类型：发明
国别省市：