基于网关的数控系统测头自动测量系统及测量方法技术方案

本发明专利技术公开了一种基于网关的数控系统测头自动测量系统及测量方法，其中方法包括步骤：参数设置，设置测量运行标识参数为1；数控系统测头开始测量第一个待测点，测量完成后设置测量点完成数据有效标识参数为1；延时T1后设置测量点完成数据有效标识参数为0；依次循环测量完所有的待测点，直至整个工件测量完成，设置测量运行标识参数为0；网关每间隔时间T2采集一次数据并上传至云平台；云平台提取有效数据中测量运行标识参数与测量点完成数据有效标识参数同时为1的数据，并进行数据分析后进行展示测量结果。其显著效果是：有效提高了数控系统测量数据的分析、展示效率。展示效率。展示效率。

【技术实现步骤摘要】
基于网关的数控系统测头自动测量系统及测量方法


[0001]本专利技术涉及到氮气弹簧机械加工设备
，具体涉及一种基于网关的数控系统测头自动测量方法。

技术介绍

[0002]工业互联网是数据互联，其核心是数据，包括数据采集、数据传输及数据互联。然而，现有的数控系统使用数控测头对工件测量后，测量数据传入数控系统，当前主要通过U盘将测量的数据拷贝出，进行后期的分析、展示，效率比较低。此外，由于制造资源的多样性以及各自协议交互方式的多样性，实际生产中的数据复杂且不易采集，新老设备混杂使用，其中绝大多数是不具备上网条件的，更不用说数据采集了。因此，工业数据/机器数据的获取，是相当困难的，也是颇为昂贵的。同时不同行业使用的设备种类不一，每个行业也有各自的行业特色和标准，各种协议穿插其中，通信机制五花八门，这就给前端数据采集与设备监控带来了诸多困难。

技术实现思路

[0003]针对现有技术的不足，本专利技术的目的是提供一种基于网关的数控系统测头自动测量系统及测量方法，能够高效的实现不同通讯协议不同制造资源数据的采集、分析与实时展示。
[0004]为达到上述目的，本专利技术采用的技术方案如下：
[0005]一种基于网关的数控系统测头自动测量方法，其关键在于包括如下步骤：
[0006]步骤1、参数设置，设置测量运行标识参数为1；
[0007]步骤2、数控系统测头开始测量第一个待测点，测量完成后设置测量点完成数据有效标识参数为1；
[0008]步骤3、延时T1，设置测量点完成数据有效标识参数为0；
[0009]步骤4、依次循环测量完所有的待测点，直至整个工件测量完成，设置测量运行标识参数为0；
[0010]步骤5、网关每间隔时间T2采集一次数据并上传至云平台；
[0011]步骤6、云平台提取有效数据中测量运行标识参数与测量点完成数据有效标识参数同时为1的数据，并进行数据分析后进行展示测量结果。
[0012]进一步的，所述延时T1的值为0.5～2s。
[0013]进一步的，所述间隔时间T2的值为100～500ms。
[0014]进一步的，所述网关采集的数据中包括坐标与误差。
[0015]进一步的，步骤6中测量结果通过web平台进行实时展示。
[0016]本申请还提出了一种基于网关的数控系统测头自动测量系统，包括数控系统、网关、云平台与展示平台，其中：
[0017]所述数控系统用于测量工件的数据；
[0018]在数据测量过程中，设置测量运行标识参数为1；数控系统测头开始测量第一个待测点，测量完成后设置测量点完成数据有效标识参数为1；延时T1，设置测量点完成数据有效标识参数为0；依次循环测量完所有的待测点，直至整个工件测量完成，设置测量运行标识参数为0；
[0019]所述网关用于每间隔时间T2采集一次数据并上传至云平台；
[0020]所述云平台用于提取有效数据中测量运行标识参数与测量点完成数据有效标识参数同时为1的数据，并进行数据分析；
[0021]所述展示平台用于展示测量结果。
[0022]进一步的，所述延时T1的值为0.5～2s。
[0023]进一步的，所述间隔时间T2的值为100～500ms。
[0024]进一步的，所述网关采集的数据中包括坐标与误差。
[0025]进一步的，所述测量结果通过web平台进行实时展示。
[0026]本专利技术的显著效果是：
[0027]1、采用数控测头与网关数据采集相配合的方式，通过网关每间隔一定时间实时采集数控系统测量的数据，并由云平台提取有效数据中测量运行标识参数与测量点完成数据有效标识参数同时为1的数据进行数据分析后实时展示测量结果，相较于传统技术有效提高了数据的分析、展示效率。
[0028]2、网关具有多接口多协议，可以一机多用适用性广；由于协议接口多，适合接入接口需求复杂的场合；状态指示模块包括多种指示灯，分别指示多种状态，方便用户的使用和状态观测；采用数据转换模块整合多种类型的数据来源，结构简单且完备，提升了网关的适用范围。
附图说明
[0029]图1是本专利技术的方法流程图；
[0030]图2是本专利技术的系统拓扑图；
[0031]图3是网关的原理框图；
[0032]图4是第一电源模块的电路原理图；
[0033]图5是第二电路模块的电路原理图；
[0034]图6是复位模块的电路原理图；
[0035]图7是数据转换模块的电路原理图；
[0036]图8是存储模块的电路原理图。
具体实施方式
[0037]下面结合附图对本专利技术的具体实施方式以及工作原理作进一步详细说明。
[0038]如图1所示，一种基于网关的数控系统测头自动测量方法，具体步骤如下：
[0039]步骤1、参数设置，设置测量运行标识参数为1；
[0040]步骤2、数控系统测头开始测量第一个待测点，测量完成后设置测量点完成数据有效标识参数为1；
[0041]步骤3、延时T1(本例取值1s)，设置测量点完成数据有效标识参数为0；
[0042]步骤4、依次循环测量完所有的待测点，直至整个工件测量完成，设置测量运行标识参数为0；
[0043]步骤5、网关每间隔时间T2(本例取值300ms)采集一次数据并上传至云平台，数据包括坐标和误差；
[0044]步骤6、云平台提取有效数据中测量运行标识参数与测量点完成数据有效标识参数同时为1的数据，并进行数据分析后实时通过web进行展示测量结果。
[0045]参见附图2，本实施例还提出了基于网关的数控系统测头自动测量系统，包括数控系统、网关、云平台与展示平台，其中：
[0046]所述数控系统用于测量工件的数据，；
[0047]在数据测量过程中，设置测量运行标识参数为1；数控系统测头开始测量第一个待测点，测量完成后设置测量点完成数据有效标识参数为1；延时T1，设置测量点完成数据有效标识参数为0；依次循环测量完所有的待测点，直至整个工件测量完成，设置测量运行标识参数为0；
[0048]所述网关用于每间隔时间T2采集一次数据并上传至云平台；
[0049]所述云平台用于提取有效数据中测量运行标识参数与测量点完成数据有效标识参数同时为1的数据，并进行数据分析；
[0050]所述展示平台用于展示测量结果。
[0051]本系统中优选的，所述延时T1的值为0.5～2s；所述间隔时间T2的值为100～500ms；所述网关采集的数据中包括坐标与误差；所述测量结果通过web平台进行实时展示；所述网关包括数据中继模块、第一电源模块与第二电源模块，在所述数据中继模块上分别连接有网口模块、串口通讯模块、数据转换模块、状态指示模块与复位模块，所述数据转换模块上还连接有无线通讯模块、存储模块与USB转串口模块，所述USB转串口模块还通过隔离模块连接有调试串口模块，所述第一电源模块用于本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种基于网关的数控系统测头自动测量方法，其特征在于包括如下步骤：步骤1、参数设置，设置测量运行标识参数为1；步骤2、数控系统测头开始测量第一个待测点，测量完成后设置测量点完成数据有效标识参数为1；步骤3、延时T1，设置测量点完成数据有效标识参数为0；步骤4、依次循环测量完所有的待测点，直至整个工件测量完成，设置测量运行标识参数为0；步骤5、网关每间隔时间T2采集一次数据并上传至云平台；步骤6、云平台提取有效数据中测量运行标识参数与测量点完成数据有效标识参数同时为1的数据，并进行数据分析后进行展示测量结果。2.根据权利要求1所述的基于网关的数控系统测头自动测量方法，其特征在于：所述延时T1的值为0.5～2s。3.根据权利要求1所述的基于网关的数控系统测头自动测量方法，其特征在于：所述间隔时间T2的值为100～500ms。4.根据权利要求1所述的基于网关的数控系统测头自动测量方法，其特征在于：所述网关采集的数据中包括坐标与误差。5.根据权利要求1所述的基于网关的数控系统测头自动测量方法，其特征在于：步骤6中测量结果通过web平台进行实时展示。6.一种基于网关的数控系统测头自...

【专利技术属性】
技术研发人员：龚隆有，罗胜阳，明棚，邹泓兵，张帅，
申请(专利权)人：成都耐视特科技有限公司，
类型：发明
国别省市：