一种用于电池箔基材减小裂边的制备方法技术

本发明专利技术公开了一种用于电池箔基材减小裂边的制备方法，包括以下步骤：原料准备，将准备好的原料依次倒入熔炼炉内，向混合溶液A内部加入玻璃纤维，铸轧，第一道次，第一刺孔，第二道次，第一切边，第一刺孔，第一次退火，第三道次，第四道次，第二切边，第二次退火，第五道次，第六道次，第三切边，分切、检测；包装、入库，本装置采用多次在基板边缘处刺孔、切边的操作有效降低轧制过程中基材开裂的风险，成型后基材轧制不易弯曲、开裂，化学稳定性更强，避免出现大量的针孔和开裂的问题，满足高品质铝箔的生产；提高基材的抗拉强度、延伸率都较差，使得基材内电池的容量扩大，延长使用寿命，降低基材生产成本。生产成本。

【技术实现步骤摘要】
一种用于电池箔基材减小裂边的制备方法


[0001]本专利技术涉及一种用于电池箔基材减小裂边的制备方法。

技术介绍

[0002]目前，业内常用的现有技术是这样的：动力电池铝箔通常作为锂离子电池的正极集电器，随着电池技术的发展，尤其在新能源汽车领域对电池容量提出了更高的要求，电池行业对动力电池用铝箔也提出了高强度高延伸率的要求。国内动力电池铝箔包括1235、1100、1060、8079等，厚度较厚，抗拉强度、延伸率都较差，从而使得电池的容量较小，使用寿命较短。生产出抗拉强度和延伸率更高的动力电池用铝箔是待解决的一个问题。通常由采用熔体连铸连轧板经冷轧轧制而成的坯料只经过一次温度高于再结晶温度的中间退火以消除加工硬化和内应力。然此方法所生产的铝箔坯料坯料由于热处理过程中原子扩散不充分，还广泛存在组织成分不均匀，成分偏析等缺陷导致铝箔生产成品率低，表面质量差，出现大量的针孔等，无法满足高品质超薄铝箔的生产。要获得表面质量好、变形抗力低、加工硬化率低、组织均匀少偏析的坯料，改善的热处理制度也尤为重要。
[0003]综上所述，现有技术存在的问题是：现有生产的铝箔坯料还广泛存在组织成分不均匀，成分偏析等缺陷，导致铝箔生产成品率低，表面质量差，容易出现大量的针孔和开裂的问题，无法满足高品质铝箔的生产；导致电池用铝箔厚度较厚，抗拉强度、延伸率都较差，使得电池的容量较小，使用寿命较短，制造浪费成本较大的问题。
[0004]技术问题的解决对延长电池的使用寿命及提高电池集电效率有重要意义，一种用于电池箔基材减小裂边的制备方法应运而生。

技术实现思路

[0005]本专利技术的目的是为了解决以上现有技术的不足，提供一种用于电池箔基材减小裂边的制备方法。
[0006]一种用于电池箔基材减小裂边的制备方法，包括以下步骤：
[0007]步骤一、原料准备：按照制备要求称取相应规格的原料放置备用；
[0008]步骤二、将准备好的原料依次倒入熔炼炉内，并通过搅拌装置进行搅拌融化，当原料完全融化后得到混合溶液A；
[0009]步骤三、向混合溶液A内部加入玻璃纤维，并再次进行升温搅拌，待玻璃纤维完全融化后得到混合溶液B；
[0010]步骤四、铸轧：将混合溶液B进行多次铸轧，得到铸轧料,铸轧料的厚度为2.25—2.3mm；
[0011]第一道次：将铸轧料送至冷轧机内，冷轧机的入口厚度为2.0mm，中间厚度为1.9mm，出口厚度为1.8mm，喷淋量为45～50％，得到铸轧料A；
[0012]第一刺孔：在铸轧料A的四周边缘处进行微孔刺孔处理；
[0013]第二道次：将刺孔后的铸轧料A送至冷轧机内，冷轧机的入口厚度为1.7mm，中间厚
度为1.5mm，出口厚度为1.3mm，喷淋量为45～50％，得到铸轧料B；
[0014]第一切边：将铸轧料B送至切边机内进行切边，将铸轧料B四周边缘处的开裂部分完全切除；
[0015]第一刺孔：对切边后的铸轧料B的四周边缘进行微孔刺孔处理；
[0016]第一次退火：退火处理；
[0017]第三道次：将退火后的铸轧料B送至冷轧机内，冷轧机的入口厚度为1.1mm，中间厚度为0.8mm，出口厚度为0.5mm，喷淋量为45～50％，得到铸轧料C；
[0018]第四道次：将铸轧料C送至冷轧机内，冷轧机的入口厚度为0.4mm，中间厚度为0.3mm，出口厚度为0.2mm，喷淋量为40～50％，得到铸轧料D；
[0019]第二切边：将铸轧料D送至切边机内进行切边，将铸轧料D四周边缘处的开裂部分完全切除；
[0020]第二次退火：退火处理；
[0021]第五道次：将退火后的铸轧料D送至冷轧机内，冷轧机的入口厚度为0.15mm，中间厚度为0.1mm，出口厚度为0.08mm，喷淋量为45～50％，得到铸轧料E；
[0022]第六道次：将铸轧料E送至冷轧机内，冷轧机的入口厚度为0.06mm，中间厚度为0.05mm，出口厚度为0.03mm，喷淋量为30～40％，得到铸轧料F；
[0023]第三切边：将铸轧料F送至切边机内进行切边，将铸轧料F四周边缘处的开裂部分完全切除；
[0024]步骤六：分切、检测；
[0025]步骤七：包装、入库。
[0026]作为进一步改进，所述步骤二中搅拌装置为电磁搅拌装置。
[0027]作为进一步改进，所述步骤五中在第六道次后进行喷砂处理，喷砂处理具有避免氧化的优点，能够去除基材表面的微小毛刺，使得基材表面光洁度提高，改善基材表面的凹陷和机械性能，延长基材的使用寿命。
[0028]作为进一步改进，所述步骤三中加入的玻璃纤维与制成混合溶液A的原料之和的比例为1:99，基材加入玻璃纤维后有效提高抗拉伸强度、弹性系数、耐热性，同时具有阻燃、绝缘、吸水性小、化学性能高、制作成本低的特点。
[0029]作为进一步改进，所述步骤二中原料的熔炼温度为700～750℃，保温时间为2小时。
[0030]作为进一步改进，所述步骤三中再次熔炼的温度为760～800℃，保温时间为1.5小时。
[0031]作为进一步改进，所述电池箔基材应用于新能源汽车领域。
[0032]作为进一步改进，所述步骤六中检测时利用针孔检测装置对基材表面的缺陷进行检测。
[0033]有益效果：
[0034]本装置采用多次在基板边缘处刺孔、切边的操作有效降低轧制过程中基材开裂的风险，成型后基材轧制不易弯曲、开裂，化学稳定性更强，还通过增加玻璃纤维和利用搅拌装置，解决现有技术中生产的基材广泛存在的组织成分不均匀，成分偏析等缺陷，提高铝箔生产成品率和表面质量，避免出现大量的针孔和开裂的问题，满足高品质铝箔的生产；提高
基材的抗拉强度、延伸率都较差，使得基材内电池的容量扩大，延长使用寿命，降低基材生产成本。
[0035]本装置增加喷砂处理工作，喷砂处理具有避免氧化的优点，能够去除基材表面的微小毛刺，使得基材表面光洁度提高，改善基材表面的凹陷和机械性能，延长基材的使用寿命。
具体实施方式
[0036]为了加深对本专利技术的理解，下面将结合实施例对本专利技术作进一步详述，该实施例仅用于解释本专利技术，并不构成对本专利技术保护范围的限定。
[0037]实施例1：
[0038]本专利技术的一种具体实施方式，一种用于电池箔基材减小裂边的制备方法，包括以下步骤：
[0039]步骤一、原料准备：按照制备要求称取相应规格的原料放置备用；
[0040]步骤二、将准备好的原料依次倒入熔炼炉内，并通过搅拌装置进行搅拌融化，当原料完全融化后得到混合溶液A；
[0041]步骤三、向混合溶液A内部加入玻璃纤维，并再次进行升温搅拌，待玻璃纤维完全融化后得到混合溶液B；
[0042]步骤四、铸轧：将混合溶液B进行多次铸轧，得到铸轧料,铸轧料的厚度为2.25mm；
[0043]第一道次：将铸轧料送至冷轧机内，冷轧机的入口厚度为2.本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种用于电池箔基材减小裂边的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤一、原料准备：按照制备要求称取相应规格的原料放置备用；步骤二、将准备好的原料依次倒入熔炼炉内，并通过搅拌装置进行搅拌融化，当原料完全融化后得到混合溶液A；步骤三、向混合溶液A内部加入玻璃纤维，并再次进行升温搅拌，待玻璃纤维完全融化后得到混合溶液B；步骤四、铸轧：将混合溶液B进行多次铸轧，得到铸轧料,铸轧料的厚度为2.25—2.3mm；第一道次：将铸轧料送至冷轧机内，冷轧机的入口厚度为2.0mm，中间厚度为1.9mm，出口厚度为1.8mm，喷淋量为45～50％，得到铸轧料A；第一刺孔：在铸轧料A的四周边缘处进行微孔刺孔处理；第二道次：将刺孔后的铸轧料A送至冷轧机内，冷轧机的入口厚度为1.7mm，中间厚度为1.5mm，出口厚度为1.3mm，喷淋量为45～50％，得到铸轧料B；第一切边：将铸轧料B送至切边机内进行切边，将铸轧料B四周边缘处的开裂部分完全切除；第一刺孔：对切边后的铸轧料B的四周边缘进行微孔刺孔处理；第一次退火：退火处理；第三道次：将退火后的铸轧料B送至冷轧机内，冷轧机的入口厚度为1.1mm，中间厚度为0.8mm，出口厚度为0.5mm，喷淋量为45～50％，得到铸轧料C；第四道次：将铸轧料C送至冷轧机内，冷轧机的入口厚度为0.4mm，中间厚度为0.3mm，出口厚度为0.2mm，喷淋量为40～50％，得到铸轧料D；第二切边：将铸轧料D送至切边机内进行切边，将铸轧料D四周边缘处的开裂部分完全切除；第二次退火：退火处理；第五道次：将退火...

【专利技术属性】
技术研发人员：黄寿志，吕俊欣，张天帅，肖建伟，管飞鹏，
申请(专利权)人：内蒙古联晟新能源材料有限公司，
类型：发明
国别省市：