本实用新型专利技术公开了一种卡箍自动上料装置，包括传送机和加工台，所述传送机设置在加工台的侧壁上，所述加工台的侧壁上固定安装有模具，所述模具的侧壁上开设有弧形槽，所述模具的侧壁上对称固定安装有两个弹簧，两个所述弹簧背离模具的一端共同固定安装有固定板，所述固定板的中心处固定安装有推杆，所述推杆的另一端贯穿模具的侧壁并延伸至弧形槽内。本实用新型专利技术，卡箍本体推动推杆、固定板拉伸弹簧，当卡箍本体成型后，伸缩气缸通过伸缩端将半圆形抵块收缩回来，此时推杆在弹簧弹力的作用下推动弧形槽内的卡箍本体滑出弧形槽，并随着传送机经过下一环节，避免了人工取放成型后的卡箍本体，方便快捷。方便快捷。方便快捷。
【技术实现步骤摘要】
一种卡箍自动上料装置
[0001]本技术涉及卡箍加工
，尤其涉及一种卡箍自动上料装置。
技术介绍
[0002]卡箍是连接带沟槽的管件、阀门以及管路配件的一种连接装置，用在对快接头之间起紧箍作用，一般两个接头带有垫片，橡胶，硅胶和四氟。其性能良好，密封度高，安装简易,钢丝卡箍是用两根钢丝环绕成环状的卡箍。
[0003]卡箍在制作成型的过程中，传统的是通过人工上料并采用模具挤压使得玻璃成型，但是该种制作方式通常在卡箍折弯成型后需要人们使用夹钳从模具中将卡箍取出，费时费力。
[0004]因此，本技术提出一种卡箍自动上料装置。
技术实现思路
[0005]本技术的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种卡箍自动上料装置。
[0006]为了实现上述目的，本技术采用了如下技术方案：
[0007]一种卡箍自动上料装置，包括传送机和加工台，所述传送机设置在加工台的侧壁上，所述加工台的侧壁上固定安装有模具，所述模具的侧壁上开设有弧形槽，所述模具的侧壁上对称固定安装有两个弹簧，两个所述弹簧背离模具的一端共同固定安装有固定板，所述固定板的中心处固定安装有推杆，所述推杆的另一端贯穿模具的侧壁并延伸至弧形槽内，所述加工台的右侧壁上固定安装有伸缩气缸，所述伸缩气缸的伸缩端固定安装有半圆形抵块。
[0008]优选地，所述半圆形抵块与弧形槽正对应且相匹配。
[0009]优选地，所述模具的中心处开设有与推杆相匹配的通孔，所述推杆滑动连接在通孔内。
[0010]优选地，所述传送机的侧壁上设置有挡板。
[0011]优选地，所述传送机上放置有多个卡箍本体。
[0012]优选地，所述推杆与半圆形抵块位于同一个水平轴线上。
[0013]本技术中，卡箍本体推动推杆、固定板拉伸弹簧，当卡箍本体成型后，伸缩气缸通过伸缩端将半圆形抵块收缩回来，此时推杆在弹簧弹力的作用下推动弧形槽内的卡箍本体滑出弧形槽，并随着传送机经过下一环节，避免了人工取放成型后的卡箍本体，方便快捷。
附图说明
[0014]图1为本技术提出的一种卡箍自动上料装置的结构示意图；
[0015]图2为本技术提出的一种卡箍自动上料装置的侧面结构示意图。
[0016]图中：1弹簧、2推杆、3固定板、4模具、5卡箍本体、6挡板、7伸缩气缸、8半圆形抵块、9弧形槽、10传送机、11加工台。
具体实施方式
[0017]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。
[0018]参照图1
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2，一种卡箍自动上料装置，包括传送机10和加工台11，传送机10设置在加工台11的侧壁上，加工台11的侧壁上固定安装有模具4，模具4的侧壁上开设有弧形槽9，模具4的侧壁上对称固定安装有两个弹簧1，两个弹簧1背离模具4的一端共同固定安装有固定板3，固定板3的中心处固定安装有推杆2，推杆2的另一端贯穿模具4的侧壁并延伸至弧形槽9内，加工台11的右侧壁上固定安装有伸缩气缸7，伸缩气缸7的伸缩端固定安装有半圆形抵块8，伸缩气缸7通过抵块8，将卡箍本体5抵在弧形槽9内，使得卡箍本体5成型。
[0019]其中，半圆形抵块8与弧形槽9正对应且相匹配，便于将卡箍本体5挤压成型。
[0020]其中，模具4的中心处开设有与推杆2相匹配的通孔，推杆2滑动连接在通孔内，当卡箍本体5在弧形槽9内成型后，推杆2在弹簧1弹力的作用下将卡箍本体5从弧形槽9内弹出，使得传送机10继续向前运输卡箍本体5。
[0021]其中，传送机10的侧壁上设置有挡板6，防止卡箍本体5从传送机10上掉落。
[0022]其中，传送机10上放置有多个卡箍本体5，通过传送机10运输卡箍本体5。
[0023]其中，推杆2与半圆形抵块8位于同一个水平轴线上，使得卡箍本体5更加准确的成型。
[0024]其中，所述弧形槽9与卡箍本体5相匹配，便于卡箍本体5成型。
[0025]本技术中，将多个卡箍本体5依次放置在传送机10上，然后启动传送机10，传送机10带动多个卡箍本体5依次向前运动，当卡箍本体5运动到半圆形抵块8和模具4之间时，启动伸缩气缸7，伸缩气缸7通过伸缩端推动半圆形抵块8将卡箍本体5推入模具4侧壁上的弧形槽9内，经半圆形抵块8与弧形槽9配合使得卡箍本体5弯曲成型，此过程中，卡箍本体5推动推杆2、固定板3拉伸弹簧1，当卡箍本体5成型后，伸缩气缸7通过伸缩端将半圆形抵块8收缩回来，此时推杆2在弹簧1弹力的作用下推动弧形槽9内的卡箍本体5滑出弧形槽9，并随着传送机10经过下一环节，避免了人工取放成型后的卡箍本体5，方便快捷。
[0026]总体来说，针对技术问题：卡箍在制作成型的过程中，传统的是通过人工上料并采用模具挤压使得玻璃成型，但是该种制作方式通常在卡箍折弯成型后需要人们使用夹钳从模具中将卡箍取出，费时费力；采用技术方案：一种卡箍自动上料装置，包括传送机和加工台，所述传送机设置在加工台的侧壁上，所述加工台的侧壁上固定安装有模具，所述模具的侧壁上开设有弧形槽，所述模具的侧壁上对称固定安装有两个弹簧，两个所述弹簧背离模具的一端共同固定安装有固定板，所述固定板的中心处固定安装有推杆，所述推杆的另一端贯穿模具的侧壁并延伸至弧形槽内，所述加工台的右侧壁上固定安装有伸缩气缸，所述伸缩气缸的伸缩端固定安装有半圆形抵块；
[0027]因为技术方案的实现过程是：将多个卡箍本体依次放置在传送机上，然后启动传送机，传送机带动多个卡箍本体依次向前运动，当卡箍本体运动到半圆形抵块和模具之间
时，启动伸缩气缸，伸缩气缸通过伸缩端推动半圆形抵块将卡箍本体推入模具侧壁上的弧形槽内，经半圆形抵块与弧形槽配合使得卡箍本体弯曲成型；以必然能解决该技术问题，实现的技术效果就是：卡箍本体推动推杆、固定板拉伸弹簧，当卡箍本体成型后，伸缩气缸通过伸缩端将半圆形抵块收缩回来，此时推杆在弹簧弹力的作用下推动弧形槽内的卡箍本体滑出弧形槽，并随着传送机经过下一环节，避免了人工取放成型后的卡箍本体，方便快捷。
[0028]以上所述，仅为本技术较佳的具体实施方式，但本技术的保护范围并不局限于此，任何熟悉本
的技术人员在本技术揭露的技术范围内，根据本技术的技术方案及其技术构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本技术的保护范围之内。
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【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种卡箍自动上料装置，包括传送机(10)和加工台(11)，其特征在于，所述传送机(10)设置在加工台(11)的侧壁上，所述加工台(11)的侧壁上固定安装有模具(4)，所述模具(4)的侧壁上开设有弧形槽(9)，所述模具(4)的侧壁上对称固定安装有两个弹簧(1)，两个所述弹簧(1)背离模具(4)的一端共同固定安装有固定板(3)，所述固定板(3)的中心处固定安装有推杆(2)，所述推杆(2)的另一端贯穿模具(4)的侧壁并延伸至弧形槽(9)内，所述加工台(11)的右侧壁上固定安装有伸缩气缸(7)，所述伸缩气缸(7)的伸缩端固定安装有半圆形抵块(8)。2.根据权利要求1所述的一种卡箍自动上料装置，其特征在于，所述半圆...
【专利技术属性】
技术研发人员：宋晓波，
申请(专利权)人：潍坊市泰通管件有限公司，
类型：新型
国别省市：
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