均热板制造技术

均热板(1)具备壳体(10)、工作液(20)、微型沟道(5)、芯体(4)。壳体(10)包括在外缘部处接合的相向的上部壳体片材(6)和下部壳体片材(7)，并具有内部空间。工作液(20)被封入上述内部空间。微型沟道(5)配置于上述下部壳体片材(7)中的上述内部空间，构成上述工作液(20)的流路。芯体(4)为片状，配置于上述壳体(10)的上述内部空间，与上述微型沟道(5)接触地配置。上述芯体(4)与上述微型沟道(5)的接触面积相对于上述内部空间的俯视时的面积成为5％～40％。40％。40％。

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】均热板


[0001]本技术的一实施方式涉及均热板。

技术介绍

[0002]例如，日本特开2019
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20001号公报公开有均热板。日本特开2019
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20001号公报公开的均热板具备：上部壳体片材6，其具有柱3；下部壳体片材7，其具有凸部5；以及芯体4，其配置于上部壳体片材6和下部壳体片材7的密闭空间内，并被凸部5和柱3夹着。上部壳体片材6和下部壳体片材7在内部空间封入水等工作液。
[0003]工作液由于来自热源的热而气化，在内部空间内移动之后，向外部放出热而恢复为液体。恢复为液体的工作液利用芯体4的毛细管力在柱3之间移动而再次返回热源附近，再次气化。由此，均热板能够不需要外部动力，而利用工作液的蒸发潜热和冷凝潜热，使热高速扩散。
[0004]专利文献1：日本特开2019
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20001号公报
[0005]由于均热板的特性，防止最大热输送量的下降较为重要。例如，若传递至芯体的热量变低，则最大热输送量大幅下降。此外，若芯体的开口变小，则工作液气化的量不足，最终使最大热输送量大幅下降。

技术实现思路

[0006]因此，本技术的一技术方案涉及一种均热板，其特征在于，防止最大热输送量的下降。
[0007]本技术的一技术方案所涉及的均热板为了解决该课题而具备以下的结构。
[0008]均热板具备壳体、工作液、微型沟道、芯体。壳体包括在外缘部处接合的相向的上部壳体片材和下部壳体片材，并具有内部空间。工作液被封入于上述内部空间。微型沟道配置于上述下部壳体片材中的上述内部空间，构成上述工作液的流路。芯体为片状，配置于上述壳体的上述内部空间，与上述微型沟道接触地配置。上述芯体与上述微型沟道之间的接触面积相对于上述内部空间的俯视时的面积成为5％～40％。
附图说明
[0009]图1是本技术的一实施方式的均热板1的剖视图。
[0010]图2是下部壳体片材7的俯视图。
[0011]图3是芯体4的俯视图。
[0012]图4是透过芯体4的局部而重叠了下部壳体片材7和芯体4的俯视图。
[0013]图5是均热板1的截面放大图。
[0014]图6是均热板1的局部截面放大图。
[0015]图7是芯体4的截面放大图。
[0016]图8是芯体4的截面放大图。
[0017]图9是芯体4的截面放大图。
[0018]图10是芯体4的截面放大图。
具体实施方式
[0019]图1是本技术的一实施方式的均热板1的剖视图。图2是下部壳体片材7的俯视图。图3是芯体4的俯视图。另外，本实施方式所示的附图全部是为了容易说明而示意性地表示的附图，不是忠实地表示实际的大小的图。
[0020]均热板1具备平板状的壳体10。壳体10具有上部壳体片材6、下部壳体片材7和接合构件8。上部壳体片材6和下部壳体片材7在外缘部处通过接合构件8接合。如图2的俯视图所示那样，下部壳体片材7的比外缘部所示的虚线靠外侧部分配置有接合构件8。接合构件8例如由磷铜焊料构成。
[0021]壳体10具有由上部壳体片材6和下部壳体片材7夹着的内部空间。在内部空间封入有水等工作液20。上部壳体片材6具有配置于内部空间的支柱3。下部壳体片材7具有配置于内部空间的微型沟道5。
[0022]上部壳体片材6和下部壳体片材7由铜、镍、铝、镁、钛、铁或者以这些材料为主要成分的合金等(例如镍铜合金或者磷青铜等)构成，具有较高的热传导率。在本实施方式中，在俯视时，上部壳体片材6和下部壳体片材7为矩形状。但是，在俯视时，上部壳体片材6和下部壳体片材7也可以为多边形状，也可以为圆形状。内部空间的形状可以为任何形状。
[0023]如图2所示那样，微型沟道5是具有多个棱柱形状的凸状部的凹凸形状的部分。例如通过对下部壳体片材7的上表面进行蚀刻而形成微型沟道5的凹凸。但是，微型沟道5的凹凸形状不局限于棱柱。微型沟道5的凹凸形状例如也可以为圆柱。
[0024]另外，在通过蚀刻形成的情况下，微型沟道5的凹凸形状严格来说为棱台形状。此外，微型沟道5的凹凸形状也可以以格子状排列，也可以以蜂窝状排列，也可以随机配置。
[0025]支柱3是用于将均热板1保持为薄板状的形状的柱。支柱3也是通过对上部壳体片材6中的除支柱3之外的部分进行蚀刻而形成的。支柱3由棱柱形状构成。但是，支柱3的形状不局限于棱柱。支柱3的形状例如也可以为圆柱。另外，支柱3的截面积大于微型沟道5的凸状部的截面积，相邻的支柱3的间隔大于微型沟道5的凸状部的间距。
[0026]芯体4被下部壳体片材7和支柱3夹着地配置于内部空间。芯体4由比上部壳体片材6和下部壳体片材7薄的金属材料构成。芯体4粘合(扩散接合)于下部壳体片材7的微型沟道5。芯体4也可以是与上部壳体片材6和下部壳体片材7相同的材料，也可以是与上部壳体片材6和下部壳体片材7不同的材料。如图3所示那样，在俯视时，芯体4为矩形状。但是，在俯视时，芯体4也可以为多边形状，也可以为圆形状。芯体4的形状与内部空间的形状匹配地适当地设定。
[0027]芯体4具有多个微小的孔41。孔41例如通过蚀刻形成。图3的例子中，孔41为圆形状，但也可以为矩形状。但是，由于孔41为圆形状，所以气液界面成为球面状，能够使工作液20均匀地蒸发。
[0028]此外，孔41以蜂窝状排列。图3的例子中，某个任意的孔41同相邻的两个孔41之间所成的角度θ为60
°
。但是，θ例如可以为45
°
。此外，孔41也可以以格子状排列。当然，孔41也可以不规则地排列。工作液20因来自紧贴于下部壳体片材7的热源的热而在孔41中从液体
变化为气体。换句话说，工作液20在孔41处构成气液界面。气化了的工作液20在壳体10的内部空间放出热而恢复为液体。恢复为液体的工作液20因由芯体4的孔41产生的毛细管力而在微型沟道5中移动，再次被运送至热源的附近。由此，均热板1能够不需要外部动力，而利用工作液20的蒸发潜热和冷凝潜热，使热高速地扩散。
[0029]本实施方式的均热板1通过芯体4的开口面积相对小的孔41而确保较强的毛细管力，并且通过开口面积相对大的微型沟道5而确保工作液20的透过截面积(工作液20的透过量)。
[0030]并且，本实施方式的均热板1具有以下的特征。
[0031](1)在俯视时，芯体4的面积比配置有微型沟道5的区域的面积大。
[0032]图4是透过芯体4的局部而重叠起来下部壳体片材7和芯体4的俯视图。在俯视时，芯体4比配置有微型沟道5的区域的面积大。芯体4被下部壳体片材7和支柱3夹着，但可能在平面方向上偏离。但是，在俯视时，芯体4比配置有微型沟道5的区域的面积大。因此，即便假设芯体4在平面方向上错了位，也使它从配置有微型沟道5的区域脱离的担忧变低。
[0033]此外，芯体4是通过从1个铜板等母片材上切出而形成的。在切出工序本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】1.一种均热板，其特征在于，具备：壳体，其包括在外缘部处接合的相向的上部壳体片材和下部壳体片材，并具有内部空间；工作液，其被封入所述内部空间；微型沟道，其配置于所述下部壳体片材中的所述内部空间，构成所述工作液的流路；以及片状的芯体，其配置于所述壳体的所述内部空间，并与所述微型沟道接触地配置，所述芯体与所述微型沟道之间的接触面积相对于所述内部空间的俯视时的面积为5％～40％。2.根据权利要求1所述的均热板，其特征在于，所述芯体与所述微型沟道之间的接触面积相对于所述内部空间的俯视时的面积为10％～20％。3.根据权利要求1或2所述的均热板，其特征在于，所述芯体形成有多个孔，所述孔中的所述芯体的第1面侧的开口宽度与第2面侧的开口宽度之比为1∶3～1∶1。4.根据权利要求3所述的均热板，其特征在于，所述芯体的所述第1面侧为所述工作液的气液界面侧，所述芯体的所述第2面侧为与所述微型沟道接触一侧。5.根据权利要求4所述的均热板，其特征在于，所述芯体的所述第2面侧具有与所述微型沟道不接触的部位。6.根据权利要求3所述的均热板，其特征在于，满足所述比为1∶3～1∶1的条件的孔相对于所有所述多个孔为90％以上。7.根据权利要求1或2所述的均热板，其特征在于，所述芯体与所述微型沟道之间的接触面积相对于所述内部空间的俯视时的面积为5％～40％。8.根据权利要求7所述的均热板，其特征在于，同时包含所述芯体与所述下部壳体片材接触的面积在内的面积相对于所述内部空间的俯视时的面积为5％～40％。9.根据权利要求7所述的均热板，其特征在于，所述芯体与所述微型沟道之间的接触面积相对于所述内部空间的俯视时的面积为10％～20％。10.根据权利要求8所述的均热板，其特征在于，同时包含所述芯体与所述下部壳体片材接触...

【专利技术属性】
技术研发人员：内藤朗人，椿信人，
申请(专利权)人：株式会社村田制作所，
类型：新型
国别省市：