异形变厚度耐烧蚀导流筒及其制造方法与导流筒成型装置制造方法及图纸

本发明专利技术涉及复合材料成型方法技术领域，尤其涉及一种异形变厚度耐烧蚀导流筒及其制造方法与导流筒成型装置，导流筒成型装置包括金属模具和砂型模具，金属模具包括顶板、底板、芯筒和外模；异形变厚度耐烧蚀导流筒的制造方法包括：制作导流筒成型装置，制备包含基体材料和增强材料的预浸布，组装成型装置并使用预浸布进行铺放，对产品以及成型装置整体加热后进行热压实，使用高温固化炉进行加热固化从而得到异形变厚度耐烧蚀导流筒。本发明专利技术能够简化成型工艺便于操作提高效率，提高产品内部质量，解决产品内部孔隙率的问题；通过优化成型装置设计，解决产品密封槽后期机加工困难的难题。解决产品密封槽后期机加工困难的难题。解决产品密封槽后期机加工困难的难题。

【技术实现步骤摘要】
异形变厚度耐烧蚀导流筒及其制造方法与导流筒成型装置


[0001]本专利技术涉及复合材料成型方法
，尤其涉及一种异形变厚度耐烧蚀导流筒及其制造方法与导流筒成型装置。

技术介绍

[0002]近年来，由于复合材料的优异性能其发展迅猛，航空航天产业、高铁产业等各工业领域对展开对复合材料的深入研究。其中复合材料件导流筒多应用于运载火箭、导弹等的发动机排导射流，其主要特点表现在高强度、耐烧蚀。但随着复合材料领域不断发展以及要求的不断提高，导流筒结构较复杂并且在成型过程中挥发分高、成型难度大、成型产品孔隙率大，难以满足导流筒的使用要求。

技术实现思路

[0003]本专利技术的目的是为了克服已有技术的缺陷，提出一种异形变厚度耐烧蚀导流筒及其制造方法与导流筒成型装置，能够简化成型工艺便于操作提高效率，提高产品内部质量，解决产品内部孔隙率的问题；通过优化成型装置设计，解决产品密封槽后期机加工困难的难题。
[0004]为实现上述目的，本专利技术采用以下具体技术方案：
[0005]本专利技术提供的一种异形变厚度耐烧蚀导流筒成型装置，包括金属模具和砂型模具，金属模具包括顶板、底板、芯筒和外模，砂型模具为砂型块，芯筒与底板通过限位槽、定位销以及螺栓相连，芯筒顶部设置有限位槽，砂型模具嵌入限位槽内并使用胶粘剂与芯筒固定，外模及顶板通过螺栓与底板、芯筒和砂型块连接。
[0006]本专利技术提供的一种异形变厚度耐烧蚀导流筒的制造方法，包括如下步骤：
[0007]S1、制作异形变厚度耐烧蚀导流筒成型装置；
[0008]S2、制备包含基体材料和增强材料的预浸布；
[0009]S3、使用数控裁料机裁剪对应形状尺寸的预浸布；
[0010]S4、组装成型装置并使用裁剪好的预浸布进行铺放；
[0011]S5、使用金属模具进行常温合模预压实；
[0012]S6、将成型装置整体加热后进行热压实；
[0013]S7、使用高温固化炉对预浸布进行加热固化；
[0014]S8、拆除金属模具以及清除砂型模具得到异形变厚度耐烧蚀导流筒。
[0015]进一步地，基体材料选用钡酚醛树脂，增强材料选用高硅氧玻璃布，铺放成型过程采用热熔预浸料制备工艺制作高硅氧钡酚醛预浸布进行产品铺放成型。
[0016]进一步地，组装成型装置并使用裁剪好的预浸布进行铺放包括如下步骤：
[0017]S41、将导流筒成型装置中底板、芯筒以及砂型块进行组装固定；
[0018]S42、在导流筒成型装置表面均匀涂抹脱模剂；
[0019]S43、使用裁剪好的预浸布进行铺放。
[0020]进一步地，使用裁剪好的预浸布进行铺放包括如下步骤：
[0021]S431、将砂型模具使用结构胶定位粘接在金属模具的芯筒上；
[0022]S432、使用样板料进行铺放，每铺放4
‑
8层后进行加热抽真空压实。
[0023]进一步地，将成型装置整体加热后进行热压实包括如下步骤：
[0024]S61、在高温固化炉中使用110℃
‑
140℃对产品以及成型装置整体进行加热；
[0025]S62、成型装置温度达到110℃
±
20℃后，进行螺栓加压合模，将多余胶液挤出并将内部小分子挥发分全部排出。
[0026]进一步地，使用高温固化炉对成型装置进行加热固化的工艺条件为：固化温度100℃～160℃，固化时间共计5
‑
8h。
[0027]本专利技术提供的一种异形变厚度耐烧蚀导流筒，由异形变厚度耐烧蚀导流筒的制造方法制造而成。
[0028]本专利技术能够取得如下技术效果：
[0029]本专利技术成型装置的形式设计为金属模具和砂型模具相结合，便于产品的脱模以及成型；使用样板料进行铺放，铺放结束后进行合模压实最终进行固化。此成型装置简化机加工流程减小加工难度，并且成型工艺方法难度较低效率较高，得到的产品内部质量良好，可以满足高强度、耐烧蚀要求。
附图说明
[0030]图1是根据本专利技术实施例提供的导流筒成型装置的结构示意图。
[0031]图2是根据本专利技术实施例提供的制造方法制造出的异形变厚度耐烧蚀导流筒的外形示意图。
[0032]其中的附图标记包括：
[0033]顶板1、底板2、芯筒3、外模4、砂型块5。
具体实施方式
[0034]在下文中，将参考附图描述本专利技术的实施例。在下面的描述中，相同的模块使用相同的附图标记表示。在相同的附图标记的情况下，它们的名称和功能也相同。因此，将不重复其详细描述。
[0035]为了使本专利技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及具体实施例，对本专利技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本专利技术，而不构成对本专利技术的限制。
[0036]图1示出了根据本专利技术实施例提供的导流筒成型装置的结构，包括金属模具和砂型模具，金属模具包括顶板、底板、芯筒和外模，砂型模具为砂型块。
[0037]成型装置的形式设计为金属模具和砂型模具相结合，便于产品的脱模以及成型，同时简化机加工流程减小加工难度。
[0038]本专利技术提供的一种异形变厚度耐烧蚀导流筒的制造方法，包括如下步骤：
[0039]S1、制作导流筒成型装置。
[0040]S2、制备包含基体材料和增强材料的预浸布。
[0041]基体材料选用钡酚醛树脂，增强材料选用高硅氧玻璃布，铺放成型过程采用热熔
预浸料制备工艺制作高硅氧钡酚醛预浸布进行产品铺放成型。
[0042]S3、使用数控裁料机裁剪对应形状尺寸的预浸布。
[0043]S4、组装成型装置并使用裁剪好的预浸布进行铺放。
[0044]组装成型装置并使用裁剪好的预浸布进行铺放包括如下步骤：
[0045]S41、将导流筒成型装置中底板、芯筒以及砂型块进行组装固定；
[0046]S42、在导流筒成型装置表面均匀涂抹脱模剂；
[0047]S43、使用裁剪好的预浸布进行铺放。
[0048]使用裁剪好的预浸布进行铺放包括如下步骤：
[0049]S431、将砂型模具使用结构胶定位粘接在金属模具的芯筒上；
[0050]S432、使用样板料进行铺放，每铺放4
‑
8层后进行加热抽真空压实。
[0051]S5、使用金属模具进行常温合模预压实。
[0052]S6、将成型装置整体加热后进行热压实。
[0053]将成型装置整体加热后进行热压实包括如下步骤：
[0054]S61、在高温固化炉中使用110℃
‑
140℃对产品以及成型装置整体进行加热；
[0055]S62、成型装置温度达到110℃
±
20℃后，进行螺栓加压合模，将多余胶液挤出并将内部小分子挥发分全部排出。
[0056]S7、使用高温固化炉对成型装置进行加热固化本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种异形变厚度耐烧蚀导流筒成型装置，其特征在于，包括金属模具和砂型模具，所述金属模具包括顶板、底板、芯筒和外模，所述砂型模具为砂型块，所述芯筒与所述底板通过限位槽、定位销以及螺栓连接，所述芯筒顶部设置有限位槽，所述砂型模具嵌入限位槽内与所述芯筒固定，所述外模及所述顶板通过螺栓与所述底板、芯筒和砂型块连接。2.一种异形变厚度耐烧蚀导流筒的制造方法，其特征在于，包括如下步骤：S1、制作权利要求1所述的异形变厚度耐烧蚀导流筒成型装置；S2、制备包含基体材料和增强材料的预浸布；S3、使用数控裁料机裁剪对应形状尺寸的预浸布；S4、组装成型装置并使用裁剪好的预浸布进行铺放；S5、使用所述金属模具进行常温合模预压实；S6、将所述成型装置整体加热后进行热压实；S7、使用高温固化炉对所述预浸布进行加热固化；S8、拆除所述金属模具以及清除砂型模具得到异形变厚度耐烧蚀导流筒。3.根据权利要求2所述的异形变厚度耐烧蚀导流筒的制造方法，其特征在于，所述步骤S2中，所述基体材料选用钡酚醛树脂，所述增强材料选用高硅氧玻璃布，所述制备包含基体材料和增强材料的预浸布采用热熔预浸料制备工艺制作高硅氧钡酚醛预浸布。4.根据权利要求2所述的异形变厚度耐烧蚀导流筒的制造方法，其特征在于，所述步骤S4中，所述组装成型装置并使用裁剪好的预浸布进行铺放包括如下步骤：S41...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘永琪，任杭，李玉龙，白皓，杨鹏，彭佳琦，
申请(专利权)人：长春长光宇航复合材料有限公司，
类型：发明
国别省市：