本实用新型专利技术属于变压器技术领域，且公开了新能源电动汽车高电压用SMD变压器骨架，包括第一骨架主体，所述第一骨架主体的左右两侧均固定连接有第一挡板墙，所述第一挡板墙的底部固定连接有底座，所述底座远离第一骨架主体一侧的中部等距固定连接有引脚，所述第一挡板墙中部靠近底座的一侧开设有第一磁芯孔。本实用新型专利技术通过引脚、底座、第一骨架主体等结构配合使得装置的耐压性能好，左右底座底部远离第一骨架主体一侧的间距值为14.7mm，裙边的底侧与第一骨架主体顶侧的间距值为3.8mm，左右两个裙边的间距值为17.0mm，左右两个底座底部远离第一骨架主体一侧的间距值为14.7mm，通过引脚、底座、第一骨架主体等结构配合使得装置的耐压性能好。耐压性能好。耐压性能好。
【技术实现步骤摘要】
新能源电动汽车高电压用SMD变压器骨架
[0001]本技术属于变压器
，具体是新能源电动汽车高电压用SMD变压器骨架。
技术介绍
[0002]新能源电动汽车多以电力进行驱动，新能源电动汽车内部安装有大量电池，能够对电力进行储蓄，而在使用时，需要通过SMD（表面贴装器件）变压器来对电池的电压进行控制调节，变压器骨架为变压器的主体结构组成部分。
[0003]现有技术中电动汽车中使用的变压器需要在DC4000V不击穿，现有技术中多通过磁芯包裹L形绝缘胶带，（包裹的L形绝缘胶带容易破损而导致打火，出现安全问题）或在引脚与磁芯间加涂粘环氧树脂绝缘，（环氧树脂涂粘不均，并且容易老化脱落，出现安全问题）使得耐压效果较差，可靠性差。现提出新能源电动汽车高电压用SMD变压器骨架来解决以上问题。
技术实现思路
[0004]为解决上述
技术介绍
中提出的问题，本技术提供了新能源电动汽车高电压用SMD变压器骨架，通过引脚底部的厚度值为0.4mm，引脚2的宽度值为0.7mm，左右两个引脚远离第一骨架主体的一侧间距值为21.9mm，相邻连个引脚的间距值为2.5mm，引脚的底部与第一挡板墙的顶侧间距值为8.2mm，左右底座底部远离第一骨架主体一侧的间距值为14.7mm，底座顶部远离第一骨架主体的设有裙边，裙边的底侧与第一骨架主体顶侧的间距值为3.8mm，左右两个裙边的间距值为17.0mm，左右两个底座底部远离第一骨架主体一侧的间距值为14.7mm，使得引脚与磁芯的爬电距离增大，使得本结构具有耐压效果好的优点。
[0005]为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：新能源电动汽车高电压用SMD变压器骨架，包括第一骨架主体，所述第一骨架主体的左右两侧均固定连接有第一挡板墙，所述第一挡板墙的底部固定连接有底座，所述底座远离第一骨架主体一侧的中部等距固定连接有引脚，所述第一挡板墙中部靠近底座的一侧开设有第一磁芯孔；所述引脚底部的厚度值为0.4mm，所述引脚的宽度值为0.7mm，左右两个所述引脚远离第一骨架主体的一侧间距值为21.9mm，相邻连个所述引脚的间距值为2.5mm，所述引脚的底部与第一挡板墙的顶侧间距值为8.2mm，所述底座顶部远离第一骨架主体的设有裙边，所述裙边的底侧与第一骨架主体顶侧的间距值为3.8mm，左右两个所述裙边的间距值为17.0mm，左右两个所述底座底部远离第一骨架主体一侧的间距值为14.7mm。
[0006]上述技术方案中，优选的，所述引脚的顶部固定连接有第三底座，所述第三底座的顶部固定连接有第二挡板墙，所述第二挡板墙远离引脚的一侧固定连接有第二骨架主体，所述第二骨架主体另一侧固定连接有第三挡板墙，所述第三挡板墙的底部固定连接有第二底座，所述第二挡板墙中部靠近第三底座的一侧开设有第二磁芯孔,所述引脚底侧与第二挡板墙顶侧的间距值为6.6mm，所述第二挡板墙与第三挡板墙靠近第二骨架主体一侧的间
距值为6.8mm，两个所述引脚远离第二骨架主体一侧的间距值为22.0mm，所述第二挡板墙与第三挡板墙远离第二骨架主体一侧的间距值为8.4mm，所述第二底座的厚度值为2.2mm，所述第二底座的长度值为13.2mm，所述第三底座的长度值13.9mm，所述第二底座远离第二骨架主体一侧与第三底座远离第二骨架主体一侧的间距值为18.0mm。
[0007]上述技术方案中，优选的，所述第一骨架主体左右两侧的底部与底座3固定连接，所述第一骨架主体的纵向中轴面两端结构完全一致。
[0008]上述技术方案中，优选的，所述第一磁芯孔为矩形结构，所述第一挡板墙1的宽度值为10.7mm。
[0009]上述技术方案中，优选的，所述第二底座顶部靠近第二骨架主体的一侧与第二挡板墙固定连接，所述第二骨架主体靠近第二挡板墙一侧的底部与第三底座固定连接，所述引脚底侧与第二底座底侧的间距值为0.4mm。
[0010]上述技术方案中，优选的，所述第二底座远离第二骨架主体的一侧等距固定连接有引脚，所述第二磁芯孔为圆槽形结构，所述第二磁芯孔的宽度值为2.5mm，所述第二磁芯孔的长度值为6.0mm。
[0011]与现有技术相比，本技术的有益效果如下：
[0012]本技术通过引脚、底座、第一骨架主体等结构配合使得装置的耐压性能好，通过引脚底部的厚度值为0.4mm，引脚的宽度值为0.7mm，左右两个引脚远离第一骨架主体的一侧间距值为21.9mm，相邻连个引脚的间距值为2.5mm，引脚的底部与第一挡板墙的顶侧间距值为8.2mm，左右底座底部远离第一骨架主体一侧的间距值为14.7mm，底座顶部远离第一骨架主体的设有裙边，裙边的底侧与第一骨架主体顶侧的间距值为3.8mm，左右两个裙边的间距值为17.0mm，左右两个底座底部远离第一骨架主体一侧的间距值为14.7mm，使得引脚与磁芯的爬电距离增大，提高了变压器原副边之间的耐压（DC4000V不击穿），通过引脚、底座、第一骨架主体等结构配合使得装置的耐压性能好。
附图说明
[0013]图1为本技术实施例1正视示意图；
[0014]图2为本技术实施例1侧视示意图；
[0015]图3为本技术实施例1俯视示意图；
[0016]图4为本技术实施例2正视示意图；
[0017]图5为本技术实施例2侧视示意图；
[0018]图6为本技术实施例2俯视示意图。
[0019]图中：1、第一挡板墙；2、引脚；3、底座；4、第一骨架主体；5、第一磁芯孔；6、第二骨架主体；7、第二磁芯孔；8、第二挡板墙；9、第二底座；10、第三底座；11、第三挡板墙。
具体实施方式
[0020]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0021]实施例一、
[0022]如图1至图3所示，本技术提供新能源电动汽车高电压用SMD变压器骨架，包括第一骨架主体4，第一骨架主体4的左右两侧均固定连接有第一挡板墙1，第一挡板墙1的底部固定连接有底座3，底座3远离第一骨架主体4一侧的中部等距固定连接有引脚2，第一挡板墙1中部靠近底座3的一侧开设有第一磁芯孔5;引脚2底部的厚度值为0.4mm，引脚2的宽度值为0.7mm，左右两个引脚2远离第一骨架主体4的一侧间距值为21.9mm，相邻连个引脚2的间距值为2.5mm，引脚2的底部与第一挡板墙1的顶侧间距值为8.2mm，底座3顶部远离第一骨架主体4的设有裙边，裙边的底侧与第一骨架主体4顶侧的间距值为3.8mm，左右两个裙边的间距值为17.0mm，左右两个底座3底部远离第一骨架主体4一侧的间距值为14.7mm；由于磁芯位于第一骨架主体4的内部，通过第一骨架主体4与第一挡板墙1能够对磁芯进行包裹限位，由于底座3为绝缘材料，通过本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.新能源电动汽车高电压用SMD变压器骨架，包括第一骨架主体（4），其特征在于：所述第一骨架主体（4）的左右两侧均固定连接有第一挡板墙（1），所述第一挡板墙（1）的底部固定连接有底座（3），所述底座（3）远离第一骨架主体（4）一侧的中部等距固定连接有引脚（2），所述第一挡板墙（1）中部靠近底座（3）的一侧开设有第一磁芯孔（5）；所述引脚（2）底部的厚度值为0.4mm，所述引脚（2）的宽度值为0.7mm，左右两个所述引脚（2）远离第一骨架主体（4）的一侧间距值为21.9mm，相邻连个所述引脚（2）的间距值为2.5mm，所述引脚（2）的底部与第一挡板墙（1）的顶侧间距值为8.2mm，所述底座（3）顶部远离第一骨架主体（4）的设有裙边，所述裙边的底侧与第一骨架主体（4）顶侧的间距值为3.8mm，左右两个所述裙边的间距值为17.0mm，左右两个所述底座（3）底部远离第一骨架主体（4）一侧的间距值为14.7mm。2.根据权利要求1所述的新能源电动汽车高电压用SMD变压器骨架，其特征在于：所述引脚（2）的顶部固定连接有第三底座（10），所述第三底座（10）的顶部固定连接有第二挡板墙（8），所述第二挡板墙（8）远离引脚（2）的一侧固定连接有第二骨架主体（6），所述第二骨架主体（6）另一侧固定连接有第三挡板墙（11），所述第三挡板墙（11）的底部固定连接有第二底座（9），所述第二挡板墙（8）中部靠近第三底座（10）的一侧开设有第二磁芯孔（7）,所述引脚（2）底侧与第二挡板墙（8）顶侧的间距值为6.6mm，所述第二挡板墙（8）与第三挡板墙（11）...
【专利技术属性】
技术研发人员：孙亚辉，朱杰，
申请(专利权)人：无锡汇普电子有限公司，
类型：新型
国别省市：
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