一种氰化尾渣与含铜污泥的协同处理方法技术

本发明专利技术涉及一种氰化尾渣与含铜污泥的协同处理方法，包括如下步骤：将处理的氰化尾渣、含铜污泥、第一还原剂和氯化剂加入到第一熔炼炉，通入富氧气体，进行氯化熔炼，获得熔融渣和富含金属氯化物的烟气；将第一熔炼炉中的熔融渣转移至第二熔炼炉中，同时向第二熔炼炉中加入第二还原剂和熔剂，通入富氧气体，进行还原熔炼，获得CaO

【技术实现步骤摘要】
一种氰化尾渣与含铜污泥的协同处理方法


[0001]本专利技术涉及一种氰化尾渣与含铜污泥的协同处理方法，属于有色金属综合回收


技术介绍

[0002]氰化尾渣、含铜污泥中均富含金、银、铜、铁等有价金属。但其中有价金属品味低、成分复杂，从而导致其具有较高的处理难度。常规氰化尾渣的火法处理工艺通常采用焙烧
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浸出，还原焙烧
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磁选等工艺进行处理，工艺流程长，回收效率低，投资成本大等缺点。含铜污泥中有价金属品位低，成分杂，常规含铜污泥处理工艺通常搭配其他多金属物料，如线路板，进行造锍熔炼，但该工艺具有有价金属分离难、原料适应性差、无法回收铁资源等缺点。
[0003]中国专利技术专利申请CN201410422951.8公开了一种尾渣中有价金属的回收方法，将尾渣、膨润土和氯化剂混合后润磨造成生球，将所述生球干燥后在回转窑内进行氯化焙烧，焙烧后的球经冷却得到合格球团，焙烧的烟气经多级洗涤外排，含有价金属的烟尘进入溶液形成回收用溶液；过滤所述回收用溶液得到的滤饼为金银铅渣，对所述金银铅渣处理回收金、银和铅；过滤后的滤液经活性炭吸附后石灰中和得到中和过滤渣为铜铅锌渣，对所述铜铅锌渣进行处理回收铜、锌和铅；对中和后的所述滤液经蒸发浓缩后回收氯化剂。但该专利申请所提出的方法存在生产成本高、高温设备腐蚀严重、铁未到有效回收等问题。
[0004]中国专利技术专利申请CN201510148846.4公开了一种从氰化尾渣中提取金的方法，其包括如下步骤：将氰化尾渣、膨润土、氯化钙按比例混合，造球，烘干，焙烧，金属金与氯气形成化合物以烟尘的形式挥发出来，烟尘经喷淋洗涤、浓密机浓缩、矿浆压滤，所得滤饼经氰化浸出提取金。但该专利申请所提出的方法也存在生产成本高、高温设备腐蚀严重、铁未得到有效回收等问题。
[0005]中国专利技术专利申请CN202110470389.6公开了一种含铜污泥的处理方法，其包括以下步骤：对含铜污泥进行干燥以便得到干燥含铜污泥，所述干燥含铜污泥的含水率大于等于第一预设值且小于等于第二预设值；和对预设比例的干燥含铜污泥、造渣剂和还原剂进行底吹熔炼。该方法需要额外配入熔剂，且只能回收污泥中的铜。

技术实现思路

[0006]针对现有技术的不足，本专利技术的目的在于提供一种氰化尾渣与含铜污泥的协同处理方法，以实现对氰化尾渣、含铜污泥中的金、银、铜、铁等有价元素进行回收或富集。
[0007]为了解决上述技术问题，本专利技术的技术方案如下：
[0008]一种氰化尾渣与含铜污泥的协同处理方法，包括如下步骤：
[0009]S1、将处理的氰化尾渣、含铜污泥、第一还原剂和氯化剂加入到第一熔炼炉，通入富氧气体，进行氯化熔炼，获得CaO
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SiO2‑
FeO熔融渣(液态)和富含金属氯化物的烟气；
[0010]其中，待处理的氰化尾渣和含铜污泥的总量与第一还原剂、氯化剂的质量比为100:5
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20：5
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20，进一步为100:5
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15：5
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15，更进一步为100:8
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15：5
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12，再进一步为100:10
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12：6
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10；
[0011]待处理的氰化尾渣和含铜污泥的质量比为1
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5:1，以使得所述CaO
‑
SiO2‑
FeO熔融渣中，FeO、SiO2的质量比为1.0～2.4：1，进一步为1.2
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2.2:1，更进一步为1.6
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2.0:1，CaO、SiO2的质量比为0.1～0.7：1，进一步为0.2
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0.5:1，更进一步为0.2
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0.4:1，更具体地，氰化尾渣和含铜污泥的质量比以使得CaO
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SiO2‑
FeO熔融渣中，FeO、SiO2的质量比为1.0～2.4：1，CaO、SiO2的质量比为0.1～0.7：1为准，具体可基于氰化尾渣与含铜污泥的成分计算获得；；
[0012]所述氯化剂包括氯盐；
[0013]氯化熔炼的温度为1100
‑
1300℃；
[0014]所述烟气中氧气的浓度为0.1～3vol％；
[0015]S2、将第一熔炼炉中的CaO
‑
SiO2‑
FeO熔融渣转移至第二熔炼炉中，同时向第二熔炼炉中加入第二还原剂和熔剂，通入富氧气体，于1400
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1600℃进行还原熔炼，获得CaO
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MgO
‑
SiO2熔融渣、铁水和尾气；
[0016]对所述富含金属氯化物的烟气进行收尘，获得富含金属氯化物的烟尘；
[0017]其中，CaO
‑
SiO2‑
FeO熔融渣和第二还原剂的质量比为100:10
‑
30，进一步为100:15
‑
25，更进一步为100:18
‑
23；
[0018]熔剂含有钙的化合物、镁的化合物、硅的化合物中的一种或几种，以使得CaO
‑
MgO
‑
SiO2熔融渣中，CaO与MgO的总质量与SiO2的质量之比为0.6～1.2：1，进一步为0.8
‑
1:1。具体地，熔剂的成分和及各成分的添加量以使得CaO
‑
MgO
‑
SiO2熔融渣中，CaO与MgO的总质量与SiO2的质量之比为0.6～1.2：1为准；
[0019]进一步地，所述尾气中CO的浓度为15～45vol％，更进一步为20～40vol％，具体可根据炼铁需要进行控制。
[0020]如此，通过氰化尾渣与含铜污泥的协同熔炼，一方面可以实现氰化尾渣与含铜污泥的无害化处置；另一方面，充分利用原料的物料特性，协同氯化熔炼，极大的降低了处置成本；由于添加有氯化剂，氰化尾渣、含铜污泥中的金、银、铜等金属被氯化，形成氯化物进入烟气，从而与熔熔渣分离；同时，通过氰化尾渣、含铜污泥与氯盐协同造渣，充分利用各组分原料的特性，过程不需要额外配入造渣剂；由于添加有还原剂，并控制第一熔炼炉内为弱氧化气氛，氰化尾渣中的氧化铁被还原形成氧化亚铁，含铜污泥中的Ca参与造渣，进行形成低熔点的CaO
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SiO2‑
FeO渣型，可有效促进氯化反应的进行。随后，将CaO
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SiO2‑
FeO熔融渣转移至第二熔炼炉中，加入第二还原剂和熔剂，通入富氧气体，进行还原熔炼，一方面，渣以熔融态转移至第二熔炼炉，可方便第一熔炼炉和第二熔炼炉之间物料的转移，并有效节约能耗；另一方面，加入还原剂，并控制强还原气氛，使CaO
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SiO2‑
FeO熔融渣中的FeO得以被进一步还原形成铁水；同时，熔剂的加入，使得CaO
‑
SiO2‑
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种氰化尾渣与含铜污泥的协同处理方法，其特征在于，包括如下步骤：S1、将处理的氰化尾渣、含铜污泥、第一还原剂和氯化剂加入到第一熔炼炉，通入富氧气体，进行氯化熔炼，获得CaO
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SiO2‑
FeO熔融渣和富含金属氯化物的烟气；其中，待处理的氰化尾渣和含铜污泥的总量与第一还原剂、氯化剂的质量比为100:5
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20：5
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20；待处理的氰化尾渣和含铜污泥的质量比为1
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5:1，以使得所述CaO
‑
SiO2‑
FeO熔融渣中，FeO、SiO2的质量比为1.0～2.4：1，CaO、SiO2的质量比为0.1～0.7：1；所述氯化剂包括氯盐；氯化熔炼的温度为1100
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1300℃；所述烟气中氧气的浓度为0.1～3vol％；S2、将第一熔炼炉中的CaO
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SiO2‑
FeO熔融渣转移至第二熔炼炉中，同时向第二熔炼炉中加入第二还原剂和熔剂，通入富氧气体，于1400
‑
1600℃进行还原熔炼，获得CaO
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MgO
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SiO2熔融渣、铁水和尾气；对所述富含金属氯化物的烟气进行收尘，获得富含金属氯化物的烟尘；其中，CaO
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SiO2‑
FeO熔融渣和第二还原剂的质量比为100:10
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30；熔剂含有钙的化合物、镁的化合物、硅的化合物中的一种或几种，以使得CaO
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MgO
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SiO2熔融渣中，CaO与MgO的总质量与SiO2的质量之比为0.6～1.2：1；所述尾气中CO的浓度为15～45vol％。2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述熔剂包括石灰石、白云石、石英石、石膏中的一种或几种；所述氯化剂包括氯化钙、氯化钠、氯化钾、氯化镁中的一种或几...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘维，焦芬，李琛，刘学周，彭红葵，张立，何东祥，沈煌，蔡汉阳，
申请(专利权)人：湖南锐异资环科技有限公司，
类型：发明
国别省市：