一种耐压继电器结构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种耐压继电器结构，包括绝缘外壳和导电动片，绝缘外壳顶部两侧固定有与导电动片配合的导电引出端导电动片连接有推杆；其特征在于，所述绝缘外壳内侧壁上自上向下内凹成形有若干第一开口槽；所述第一开口槽的入口的宽度小于第一开口槽内部的最宽处。本实用新型专利技术通过设置具有溅射死角的凹槽，使得方形陶瓷外壳内不会出现连续的导电层，进而出现导通回路，影响继电器的耐压性能和使用寿命，提高了其耐压性能和使用寿命，尤其适用于现有的快速充电技术。于现有的快速充电技术。于现有的快速充电技术。

【技术实现步骤摘要】
一种耐压继电器结构


[0001]本技术涉及电学领域，特别是涉及一种耐压继电器结构。

技术介绍

[0002]现有的继电器结构如图1所示，包括导电引出端1、绝缘外壳2和导电动片3。现有的继电器在工作过程中引出端和动片之间分开时出现电弧，会导致引出端和动片上的金属被电弧烧蚀溅射到外壳的内壁上，久而久之会导致其内壁上镀上连续的金属表面，使得继电器工作时与其邻近的外壳内壁处导通，导致与外界通电短路，从而导致继电器的耐压性能和使用寿命降低。
[0003]尤其是随着电动汽车和快充技术的发展，电动汽车内器件空间有限，因此不能将继电器的体积做大，同时快充技术使得现有的充电电压不断增大，逐渐由原来的500V提升到了现在的1500V，导致现有的继电器耐压性能在继电器体积不变的前提下不足以满足现有快充高压的使用条件。而现有的继电器在电动汽车内安装后通常处于电动汽车内部，且不易检测，因此通常要求其使用寿命达到10万次以上，而现有的继电器在高压快充技术的影响下难以达到上述使用寿命，导致容易出现由于继电器故障引发的驾驶风险，因此需要对现有的继电器结构进行改进。

技术实现思路

[0004]为解决上述技术问题，本技术提出了一种耐压继电器结构及其制作方法。本技术通过设置具有溅射死角的凹槽，使得方形陶瓷外壳内不会出现连续的导电层，进而出现导通回路，影响继电器的耐压性能和使用寿命，提高了其耐压性能和使用寿命，尤其适用于现有的快速充电技术。
[0005]本技术的目的通过以下技术方案实现：
[0006]一种耐压继电器结构，包括绝缘外壳和导电动片，绝缘外壳顶部两侧固定有与导电动片配合的导电引出端导电动片连接有推杆；其特征在于，所述绝缘外壳内侧壁上自上向下内凹成形有若干第一开口槽；所述第一开口槽的入口的宽度小于第一开口槽内部的最宽处。
[0007]进一步的改进，所述第一开口槽内壁的上部和/或下部分别成形有与第一开口槽平行的第二开口槽。
[0008]进一步的改进，所述第一开口槽和第二开口槽均为弧形或扇形。
[0009]进一步的改进，所述第一开口槽为扇形，所述第二开口槽为弧形。
[0010]进一步的改进，所述第二开口槽的入口处宽度小于第二开口槽内部的最宽处。
[0011]进一步的改进，所述绝缘外壳为方形陶瓷外壳。
[0012]进一步的改进，所述第一开口槽5包括对称设置且均为环形的上开口槽部51和下开口槽部52。
[0013]进一步的改进，所述绝缘外壳2包括顶板21和分别处于四面并与顶板21连接的侧
板22。
[0014]本技术的有益效果在于：
[0015]本技术通过设置具有溅射死角的凹槽，使得方形陶瓷外壳内不会出现连续的导电层，进而出现导通回路，影响继电器的耐压性能和使用寿命，提高了其耐压性能和使用寿命，尤其适用于现有的快速充电技术。
附图说明
[0016]利用附图对本技术做进一步说明，但附图中的内容不构成对本技术的任何限制。
[0017]图1为现有的继电器的接触系统结构示意图；
[0018]图2为本技术有的继电器的接触系统结构示意图；
[0019]图3为实施例2的结构示意图；
[0020]图4为实施例3的绝缘外壳仰视结构示意图。
具体实施方式
[0021]为了使技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实例，对本技术进行进一步的详细说明。
[0022]实施例1
[0023]如图2所示的一种耐压继电器结构，包括绝缘外壳2和导电动片3，绝缘外壳2顶部两侧固定有与导电动片3配合的导电引出端1导电动片3连接有推杆4；其特征在于，所述绝缘外壳2内侧壁上自上向下内凹成形有若干第一开口槽5；所述第一开口槽5的入口的宽度小于第一开口槽5内部的最宽处。
[0024]本技术通过设置第一开口槽5，使得引出端和动片分合导致金属烧蚀时，其溅射的金属通过第一开口槽5的入口进入第一开口槽5的内壁时会有溅射不到的死角，从而使得溅射到绝缘外壳2内壁上形成的导电表层不能形成连续的导电表面，从而保证了耐压继电器的耐压性能。
[0025]为了进一步保证不会出现连续的导电表面，第一开口槽5内壁的上部和/或下部分别成形有与第一开口槽5平行的第二开口槽6。第一开口槽5和第二开口槽6均为弧形或扇形。第一开口槽5为扇形，所述第二开口槽6为弧形。第二开口槽6的入口处宽度小于第二开口槽6内部的最宽处。绝缘外壳2为方形陶瓷外壳。
[0026]本技术同时通过上述结构增加了绝缘外壳2上的爬电间距，由原来平滑表面的20.555mm提升到了现在的35.7mm，从而进一步提高了其耐压性能和使用寿命。
[0027]实施例2
[0028]如图3所示，为了便于脱模制作上述结构，在实施例1的基础上，设置第一开口槽5包括对称设置且均为环形的上开口槽部51和下开口槽部52，并且制作流程如下：
[0029]步骤一、采用模具分别制作绝缘外壳本体、上开口槽部51和下开口槽部52的胚体，然后脱模；上开口槽部51和下开口槽部52均为环形且结构相同；
[0030]步骤二、将若干上开口槽部51和下开口槽部52的胚体依次放入绝缘外壳本体内，使得每组上开口槽部51和下开口槽部52形成一个第一开口槽5，所述第一开口槽5的入口的
宽度小于第一开口槽5内部的最宽处；然后一体烧制形成绝缘外壳2；
[0031]步骤三、组合绝缘外壳2、导电动片3和导电动片3形成耐压继电器结构。
[0032]制作时可以避免由于第一开口槽5的入口的宽度小于第一开口槽5内部的最宽处，导致的难以脱模的问题。
[0033]实施例3
[0034]如图4所示，为了便于脱模制作上述结构，在实施例1的基础上，绝缘外壳2包括顶板21和分别处于四面并与顶板21连接的侧板22，并且制作方法如下：
[0035]步骤一、采用模具分别制作顶板21和四个侧板22的胚体，然后脱模，将顶板21和四个侧板22连接形成然后烧制成为绝缘外壳2；其中，侧板22的内表面均成形有第一开口槽5，所述第一开口槽5的入口的宽度小于第一开口槽5内部的最宽处；
[0036]步骤二、组合绝缘外壳2、导电动片3和导电动片3形成耐压继电器结构。
[0037]这样可以各个侧板22分别脱模后连接，可以以解决第一开口槽5的入口的宽度小于第一开口槽5内部的最宽处，导致的难以脱模的问题。
[0038]最后应当说明的是，以上实施例仅用于说明本技术的技术方案而非对本技术保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本技术作了详细说明，本领域的普通技术人员应当了解，可以对本技术的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术技术方案的实质和范围。
本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种耐压继电器结构，包括绝缘外壳(2)和导电动片(3)，绝缘外壳(2)顶部两侧固定有与导电动片(3)配合的导电引出端(1)导电动片(3)连接有推杆(4)；其特征在于，所述绝缘外壳(2)内侧壁上自上向下内凹成形有若干环形设置的第一开口槽(5)；所述第一开口槽(5)的入口的宽度小于第一开口槽(5)内部的最宽处。2.如权利要求1所述的耐压继电器结构，其特征在于，所述第一开口槽(5)内壁的上部和/或下部分别成形有与第一开口槽(5)平行的第二开口槽(6)。3.如权利要求2所述的耐压继电器结构，其特征在于，所述第一开口槽(5)和第二开口槽(6)均为弧形或扇形。4.如权利要...

【专利技术属性】
技术研发人员：吴启胜，李滔，黄安治，邓超艳，李浩嶂，司勇，张梦龙，
申请(专利权)人：威胜能源技术股份有限公司，
类型：新型
国别省市：