一种控制铸余热回收发泡的方法技术

本发明专利技术涉及一种控制铸余热回收发泡的方法，所述方法包括以下步骤：步骤1：兑垫底铁水；步骤2：兑铸余；步骤3：搅拌；步骤4：脱氧；步骤5：兑铁；步骤6：转炉冶炼；该技术方案实现了稳定、高效的利用铸余，减少铸余加工成本，降低炼钢成本。成本。

【技术实现步骤摘要】
一种控制铸余热回收发泡的方法


[0001]本专利技术涉及一种方法，具体涉及一种控制铸余热回收发泡的方法，属于冶金渣再利用


技术介绍

[0002]针对铸余如何高效利用是近年来冶金工作者的主要研究方向之一，国内钢铁企业开展铸余返精炼利用研究较多，2015年后梅钢也开展铸余返精炼的试验。铸余返精炼利用可将铸余充分利用，高碱度铸余渣有很强的脱硫能力，可节约LF炉辅料消耗和缩短LF炉化渣时间，降低炼钢成本。但铸余返精炼利用对炼钢生产组织的影响较大，特别是导致利用率不高，铸余比例仅为10～20％，在提倡高效率快节奏生产模式的钢铁企业，铸余返精炼利用不能满足当前生产要求。采用铸余返转炉利用模式，随着铸余返回炉数增加，铸余存在发泡问题，限制铸余返回利用比例的提高。
[0003]经过检索，中国专利201310292112.4公开了《一种铸余渣回收利用方法》，但是该方法存在以下缺陷：一是铸余利用率低，铁水包每包接受一次铸余，每天约回收铸余炉数10炉，降本增效不显著；二是铸余渣未脱氧活性强，垫底铁水多，铁水液面距铁包上沿净空高度低，倘若铸余发泡溢渣本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种控制铸余热回收发泡的方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：步骤1：兑垫底铁水；步骤2：兑铸余；步骤3：搅拌；步骤4：脱氧；步骤5：兑铁；步骤6：转炉冶炼。2.根据权利要求1所述的控制铸余热回收发泡的方法，其特征在于，步骤1：兑垫底铁水，具体如下，步骤1中，铁水包选择周转包，铁包内衬温度>900℃，在铁水包中兑入垫底铁水30～60吨，铁水包通过炉前行车及过跨台运输至连铸跨等待接受连铸铸余。3.根据权利要求2所述的控制铸余热回收发泡的方法，其特征在于，步骤2：兑铸余，具体如下，大包浇铸结束3～10min；安排行车及时将铸余钢包吊至铁水包上方，将铸余翻至铁水包内，兑铸余的铁水包总运转周期控制小于3小时，接受铸余炉数控制小于等于6炉。4.根据权利要求3所述的控制铸余热回收发泡的方法，其特征在于，步骤3：搅拌,具体如下，在铸余返回第4、6炉时对铁水包铸余渣进行顶吹搅拌，搅拌气体选择氮气，气体压力为0.70～1.00MPa，气体流量10～20m3/h，搅拌时间3～5m...

【专利技术属性】
技术研发人员：李战旗，朱坤，孙玉军，唐洪乐，
申请(专利权)人：上海梅山钢铁股份有限公司，
类型：发明
国别省市：