自润滑导热硅芯管制造技术

本实用新型专利技术提供了一种自润滑导热硅芯管，由管内向管外依次包括润滑层、结构层、导热块、外层、色带线，通过润滑层的环向连续波浪纹结构设计，增大导热面积和减少摩擦面积，提高线缆穿越性能；结构层和外层间设置多个导热块，可以增强导热性能；结构层的弧形块提高管体耐压性。本实用新型专利技术实施方式简单，实用性强，经济效益好。效益好。效益好。

【技术实现步骤摘要】
自润滑导热硅芯管


[0001]本技术属于通信电缆管材
，具体涉及一种自润滑导热硅芯管。

技术介绍

[0002]硅芯管是目前常用的电线电缆护套管，尤其是用于公路地下电缆管线，硅芯管为双层结构，外层为聚乙烯层，内层为固体润滑层，固体润滑层中含有硅基树脂，可以使内壁摩擦系数大大降低，线缆穿线时的磨损就会减少。
[0003]硅芯管属柔性管，一般成品均盘绕包装，一盘硅芯管可从几百米至几千米不等，在线缆维护时，经常需要抽取出来，这就对硅芯管的润滑性有了较大的要求。目前市场上的硅芯管均为圆柱状实壁管，由于线缆的外径与硅芯管的内径相差不大，线缆穿越时，线缆外表面与管内壁的接触面积较大，这样造成的摩擦损伤面积也会较多，并且接触面积大，穿线阻力也会增大，穿线难度也会提高，不利于施工敷设。
[0004]线缆在抽取和运行工作过程中，均会产生较多热量，而聚乙烯材料的导热系数为0.3
‑
0.6W/（m*K），导热系数较小，长期处于温度较高条件下，均会影响管体和线缆的使用寿命，亟待开发一种散热效果好的电缆套管。

技术实现思路

[0005]为了克服上述现有技术的缺陷，本技术所要解决的技术问题为：如何提高硅芯管的润滑性和导热性。
[0006]为了解决上述技术问题，本技术采用的技术方案为：自润滑导热硅芯管，由管内向管外依次包括润滑层、结构层、导热块、外层、色带线。
[0007]所述润滑层内表面有连续波浪纹的润滑凸起块。
[0008]所述结构层内表面与润滑层相连，外表面均匀分布有6个弧形块，结构层与外层间的空隙填充有导热块。
[0009]所述外层与导热块和结构层相连，色带线均匀分布在外层的外侧。
[0010]进一步的，所述的润滑层的材质为硅基树脂。
[0011]润滑层内表面有连续波浪纹设计的润滑凸起块，使得线缆在管内穿越时仅与润滑凸起块的顶面接触，相比于平壁管材，接触面积大幅度减少，穿线阻力相应减少，并且波浪纹结构设计，润滑层的用料成本减少；并且，润滑层内表面连续波浪纹的结构设计，可以增大管内表面积，管内表面积增大，导热面积大，传热速率快。
[0012]优选的，润滑凸起块的个数为12
‑
20个。
[0013]进一步的，所述结构层的材质为聚乙烯和石墨的混合物。
[0014]结构层外侧设计有6个弧形块，弧形块的外侧与外层的内侧相连，通过6个弧形块的加强作用可以提高管材的抗压性，并且石墨的导热能力强，可以提高该层的热传导能力。
[0015]优选的，所述结构层最大厚度：最小厚度为（1.5
‑
2）：1。
[0016]进一步的，所述导热块的材质为导热硅胶，导热硅胶的导热系数高，为1.0
‑
3.0W/
（m*K），可以进一步提高管内热量往管外传导。
[0017]进一步的，所述外层的材质为聚乙烯。
[0018]进一步的，所述色带线有4条，且均匀分布在管体外表面，起识别作用。
[0019]进一步的，所述润滑层最大厚度：结构层最大厚度：外层厚度为（0.3
‑
0.5）：1:1。
[0020]本技术所使用的材料均为柔性较高的材质，管材生产后依旧可以通过盘卷机盘卷包装；管材设计内结构壁使自润滑性能提高，减少线缆的磨损；通过增大传热面积和导热系数的方式，提高了管材的导热性能，使管内线缆运作产生的热量容易传导至外界环境中，提高了线缆的安全性；管材可采用多机共挤的生产方式，通过口模结构变换来生产本技术管材，生产难度低且快速，经济效益好，实用性强。
附图说明
[0021]图1为本技术自润滑导热硅芯管的剖面图。
[0022]附图标记：1润滑层、2结构层、3导热块、4外层、5色带线、11润滑凸起块、21弧形块。
具体实施方式
[0023]为了更详细地阐述本技术的技术要点，以下内容均结合附图说明，进一步阐述本技术。
[0024]实施例
[0025]自润滑导热硅芯管，由管内向管外依次包括润滑层1、结构层2、导热块3、外层4、色带线5。
[0026]所述润滑层1内表面有连续波浪纹的润滑凸起块11。
[0027]所述结构层2内表面与润滑层1相连，外表面均匀分布有6个弧形块21，结构层2与外层间的空隙填充有导热块3。
[0028]所述外层4与导热块3和结构层2相连，色带线5均匀分布在外层4的外侧。
[0029]进一步的，所述的润滑层1的材质为硅基树脂。
[0030]润滑层1内表面有连续波浪纹设计的润滑凸起块11，使得线缆在管内穿越时仅与润滑凸起块11的顶面接触，相比于平壁管材，接触面积大幅度减少，穿线阻力相应减少，并且波浪纹结构设计，润滑层1的用料成本减少；并且，润滑层1内表面连续波浪纹的结构设计，可以增大管内表面积，管内表面积增大，导热面积大，传热速率快。
[0031]优选的，润滑凸起块11的个数为12个，润滑凸起块的个数不宜过少或过多，数量过少，减阻效果不显著，数量过多，模具难以成型出较为规整的内表面。
[0032]进一步的，所述结构层2的材质为聚乙烯和石墨的混合物。
[0033]结构层2外侧设计有6个弧形块21，弧形块21的外侧与外层4的内侧相连，通过6个弧形块21的加强作用可以提高管材的抗压性，并且石墨的导热能力强，可以提高该层的热传导能力。
[0034]优选的，所述结构层2最大厚度：最小厚度为2：1。
[0035]进一步的，所述导热块3的材质为导热硅胶，导热硅胶的导热系数高，可以进一步提高管内热量往管外传导。
[0036]进一步的，所述外层4的材质为聚乙烯。
[0037]进一步的，所述色带线5有4条，且均匀分布在管体外表面，起识别作用。
[0038]进一步的，所述润滑层1最大厚度：结构层2最大厚度：外层4厚度为0.3：1:1。
[0039]通过5台挤出机共挤出复合，即可连续生产得到本技术所述的自润滑导热硅芯管，生产速度快，并且管体可盘绕性好，生产长度长可适用于长距离无接头管线敷设，提高线缆的穿越性。
[0040]以上实施例描述了本技术的主要特征与优点，本领域技术人员应该了解，本技术的不仅限于上述实施例，在不同脱离本技术精神和范围的前提下进行的等同变换，均属于本技术的保护范围。
本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.自润滑导热硅芯管，其特征在于，由管内向管外依次包括润滑层、结构层、导热块、外层、色带线；所述润滑层内表面有连续波浪纹的润滑凸起块；所述结构层内表面与润滑层相连，外表面均匀分布有6个弧形块，结构层与外层间的空隙填充有导热块；所述外层与导热块和结构层相连，色带线均匀分布在外层的外侧。2.根据权利要求1所述的自润滑导热硅芯管，其特征在于，所述的润滑层的材质为硅基树脂。3.根据权利要求1所述的自润滑导热硅芯管，其特征在于，润滑凸起块的个数为12
‑
20个。4.根据权利要求1所述的自润滑导热硅...

【专利技术属性】
技术研发人员：马鑫，陈晓梅，彭伏弟，林知，高洁，林振宇，
申请(专利权)人：福建亚通新材料科技股份有限公司，
类型：新型
国别省市：