一种大跨度超重型板梁翻转吊装方法技术

本发明专利技术涉及一种大跨度超重型板梁翻转吊装方法，包括如下步骤：一吊点位置确定，根据规范和现场实际情况确定两个吊点距离的范围，利用有限元软件分析不同吊点位置计算板梁应力分布，选定两台大型吊车最佳吊点位置；二小型吊车使用确定，利用有限元软件分析计算翻转过程是否需要在中间设置小型吊车；三确定小型吊车连接位置，利用有限元软件分析计算小型吊车不同位置与不同受力条件的应力分布，确定最佳连接位置；四翻转吊装，两端位置大吊车先发力，中间小型吊车根据计算结果跟随两端大吊车后面发力，翻转完成后小型吊车辙场，两端大型吊车将板梁吊装就位后松钩，完成吊装。本发明专利技术解决了常规吊装方法板梁在翻转过程中抖动存在安全隐患的问题。安全隐患的问题。安全隐患的问题。

【技术实现步骤摘要】
一种大跨度超重型板梁翻转吊装方法


[0001]本专利技术涉及大跨度重型梁拼装安装
，尤其是涉及一种大跨度超重型板梁翻转吊装方法。

技术介绍

[0002]目前，在钢结构施工现场，起重吊装技术在结构安装过程中是一种常见的技术，随着国内空间结构建设项目跨度越来越大、结构形式越来越复杂，吊装技术需要不断地发展。由于运输条件的限制，大跨度板梁往往需要在制作厂分段制作，然后在施工现场进行拼接。拼接过程板梁是躺倒状态，吊装前需要先将梁翻转90
°
再进行后续吊装。当前常用方法有两种一是采用超大型吊车在中间位置设置吊点直接进行翻转，二是在板梁离两端1/3至1/4处各设置一个吊点。第一种方法在翻转过程存在两个缺点：1.应力集中在中间位置：2.由于钢材钢度小，同时板梁具有长度方向长而宽度方向窄的特点，造成起吊时两端下挠严重，起吊过程抖动严重，安全性不高。第二种方法吊点设置在1/3至1/4处应力分布相对均匀但是在翻转完成后，吊装就位时由于吊点设置在1/3至1/4处，双机抬吊过程同步稍有偏差就会造成两台吊车受力不均，安全性不高。就位时，由于板梁长度很长，吊车稍微调整距离板梁端部落位位置变化幅度非常大，造成精确落位困难

技术实现思路

[0003]针对现有技术存在的不足，本专利技术的目的是提供一种大跨度超重型板梁翻转吊装方法，包括：
[0004]步骤一、吊点位置确定，根据规范和现场实际情况确定两个吊点距离的范围，利用有限元软件分析不同吊点位置计算板梁应力分布，选定两台大型吊车的最佳吊点位置；
>[0005]步骤二、使用吊车确定，确定最佳吊点位置后，利用有限元软件分析计算翻转过程是否需要在中间设置小型吊车；
[0006]步骤三、确定小型吊车连接位置，利用有限元软件分析计算小型吊车不同位置与不同受力条件的应力分布，确定最佳连接位置；
[0007]步骤四、翻转吊装，两端位置大吊车先发力，中间小型吊车根据计算结果跟随两端大吊车后面发力，完成板梁的翻转，翻转完成后小型吊车辙场，两端大型吊车将板梁吊装就位后松钩，完成吊装。
[0008]进一步地，所述板梁为重量大于等于110t的大型板梁。
[0009]进一步地，所述板梁长度大于等于45m，其翼缘宽大于等于0.7m。
[0010]进一步地，所述板梁的吊起高度大于等于10m。
[0011]进一步地，所述大型吊车的吊重大于等于150t。
[0012]进一步地，所述小型车辆的吊重大于等于50t。
[0013]进一步地，所述步骤一中，吊点位置波动范围控制在1m
‑
2m之间。
[0014]进一步地，所述步骤一中，吊点位置测算多组。
[0015]进一步地，所述步骤四中，所述板梁的吊转角度为85
°
～90
°
。
[0016]综上所述，本专利技术的有益技术效果为：解决了常规吊装方法板梁在翻转过程中抖动造成的潜在安全隐患；先通过有限软件模拟，指导现场吊车的选型与吊点的选择，解决了现场没有理论支撑，往往需要匆忙做决定的带来的考虑不周到的问题；不需要采用超大型吊车，节约了成本。缩短了工期。
附图说明
[0017]通过以下参照附图对本专利技术实施例的描述，本专利技术的上述以及其他目的特征和优点将更为清楚。附图仅用于表示优选实施例方式的目的，而并不认为是对本专利技术的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。
[0018]图1是本专利技术的翻转吊装方法的流程图；
[0019]图2是本专利技术的吊装正视结构示意图；
[0020]图3是本专利技术的吊装侧视结构示意图；
[0021]图4是本专利技术翻转结束后小型吊车撤离后吊装状态；
[0022]图5是吊点位置在梁端部2m处梁的应力分布；
[0023]图6是未在中间设置小型吊车翻转实施阶段板梁的应力分布图；
[0024]图7是中间设置小型吊车翻转初始阶段的应力分布图；
[0025]图中，1、大型吊车，2、小型吊车，3、板梁，4、支撑梁。
具体实施方式
[0026]以下结合附图对本专利技术作进一步详细说明。虽然附图中显示了本公开的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。需要说明的是，在不冲突的情况下，本专利技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
[0027]参照图1
‑
4所示，为本专利技术公开的一种大跨度超重型板梁翻转吊装方法，包括：步骤一、吊点位置确定，根据规范和现场实际情况确定两个吊点距离的范围，利用有限元软件分析不同吊点位置计算板梁应力分布，选定两台大型吊车1的最佳吊点位置；步骤二、小型吊车使用确定，确定最佳吊点位置后，利用有限元软件分析计算翻转过程是否需要在中间设置小型吊车；步骤三、确定小型吊车连接位置，利用有限元软件分析计算小型吊车不同位置与不同受力条件的应力分布，确定最佳连接位置；步骤四、翻转吊装，两端位置大吊车先发力，中间小型吊车根据计算结果跟随两端大吊车后面发力，完成板梁的翻转，翻转完成后小型吊车辙场，两端大型吊车将板梁吊装就位后松钩，完成吊装。
[0028]进一步地，所述板梁为重量大于等于110t的大型板梁。
[0029]进一步地，所述板梁长度大于等于45m，其翼缘宽大于等于0.7m。
[0030]进一步地，所述板梁的吊起高度大于等于10m。
[0031]进一步地，所述大型吊车的吊重大于等于150t。
[0032]进一步地，所述小型车辆的吊重大于等于50t。
[0033]进一步地，所述步骤一中，吊点位置波动范围控制在1m
‑
2m之间。
[0034]进一步地，所述步骤一中，吊点位置测算多组。
[0035]进一步地，所述步骤四中，所述板梁的吊转角度为85
°
～90
°
。
[0036]本专利技术的大跨度超重型板梁翻转吊装方法的优选实施例如下
[0037]本专利技术主要针对大跨度、超重型、翼缘长宽比大的板梁，材质为Q355B，大原某工业厂房项目中板梁重110t，长48m，翼缘宽0.8m，起吊高度11m，由于运输原因该板梁在现场进行拼装，因此吊装前需要对板梁翻转90度，该吊装过程属于超危大工程。本专利技术采用有限元软件分析后，使用150t吊车两台，50t吊车1台；
[0038]其主要步骤如下：
[0039]第一步：利用有限元软件分析吊点离板梁两端不同距离情况下吊装过程中板梁的应力分布情况，确定吊装时两台大型吊车的最佳吊点位置为梁端部2
‑
3m处；图5为吊点位置在梁端部2m处梁的应力分布，图中可以看到板梁3各部分应力符合安全吊装要求。
[0040]第二步：利用有限元软件分析板梁3翻转时的应力分布，根据应力分布情况确认需要在中间位置设置小本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种大跨度超重型板梁翻转吊装方法，其特征在于，包括：步骤一、吊点位置确定，根据规范和现场实际情况确定两个吊点距离的范围，利用有限元软件分析不同吊点位置计算板梁应力分布，选定两台大型吊车的最佳吊点位置；步骤二、小型吊车使用确定，确定最佳吊点位置后，利用有限元软件分析计算翻转过程是否需要在中间设置小型吊车；步骤三、确定小型吊车连接位置，利用有限元软件分析计算小型吊车不同位置与不同受力条件的应力分布，确定最佳连接位置；步骤四、翻转吊装，两端位置大吊车先发力，中间小型吊车根据计算结果跟随两端大吊车后面发力，完成板梁的翻转，翻转完成后小型吊车辙场，两端大型吊车将板梁吊装就位后松钩，完成吊装。2.根据权利要求1所述的大跨度超重型板梁翻转吊装方法，其特征在于，所述板梁为重量大于等于110t的大型板梁。3.根据权利要求1所述的大跨度超重型板梁翻转吊装方法，其特征在于，所述板梁长...

【专利技术属性】
技术研发人员：赵多强，康国良，陈海亮，孙利辉，
申请(专利权)人：中国二十冶集团有限公司，
类型：发明
国别省市：