本实用新型专利技术公开了一种采出液卧式一体化处理装置，包括壳体，所述壳体顶部分别设有油气水入口和出气口，所述壳体底部设有出水口，所述壳体内由油气水入口向出水口方向依次设有相互连通的进液室、沉降室和油缓冲室、水处理室。本实用新型专利技术一个壳体内实现三相分离，并对分离出的原油采出水进行处理，一方面可降低原油含水率，减小后续拉油量，另一方面可降低污水的水中含油量，减小后续污水处理负荷，能提高油水分离效率，抗冲击能力强，能大大缩短工艺流程，减少设备占地，能实现就地分水回注。能实现就地分水回注。能实现就地分水回注。
【技术实现步骤摘要】
一种采出液卧式一体化处理装置
[0001]本技术涉及油田采出液处理
，具体涉及一种采出液卧式一体化处理装置。
技术介绍
[0002]随着油田进入高含水开发期，产液量不断增加，现有采出液处理系统难以适应高含水期产液量不断剧增的集输和处理需求。另外，一些中小区块油田距离主力油区较远，采出液主要采用罐车拉运至已建联合站进行处理。采出液处理系统主要存在以下问题：采出液含水率高，导致采出液拉液量大，拉液频繁；污水系统大多超负荷运行；部分污水水质不达标；系统增容改造工程量及投资巨大；污水长距离往返输送等。
[0003]现有技术公开了专利号为2016204949689的一种卧式污水处理双向流斜板沉降罐，其包括卧式罐体，在卧式罐体内分别固定有将卧式罐体分成缓冲室、逆向流室和同向流室的左封隔板和右封隔板。虽然此专利结构合理而紧凑，使用方便，便于移动，能对含油污水的处理效果得到提高，但是此污水处理仅仅起到沉降的作用，油水分离效率差。
技术实现思路
[0004]本技术的目的就是针对现有技术存在的缺陷，提供了一种能提高油水分离效率，抗冲击能力强，能大大缩短工艺流程，减少设备占地，能实现就地分水回注的采出液卧式一体化处理装置。
[0005]本技术的技术方案是：一种采出液卧式一体化处理装置，包括壳体，所述壳体顶部分别设有油气水入口和出气口，所述壳体底部设有出水口，其特征在于，所述壳体内由油气水入口向出水口方向依次设有相互连通的：
[0006]进液室，所述进液室位于油气水入口处，且所述进液室内设有进液溢流板，所述进液溢流板的下端固定在壳体底部，所述进液溢流板的上端与壳体内壁形成溢流空间；所述壳体底部位于进液室处设有进液室排污口；
[0007]沉降室，所述沉降室内设有依次设有用于整流的聚结填料和沉降室水处理填料，所述聚结填料的上端与壳体具有间隙，所述沉降室水处理填料的高度小于聚结填料的高度，所述壳体底部位于沉降室处设有集砂包；
[0008]油缓冲室，所述油缓冲室的顶部与壳体内壁连接，所述油缓冲室底部与壳体内壁形成过水空间；所述油缓冲室位于沉降室一侧设有溢流口，所述油缓冲室底部设有出油口；
[0009]水处理室，所述水处理室包括对应设置并分别与壳体内壁连接的水处理室上挡板和水处理室下挡板，所述水处理室上挡板和水处理室下挡板之间设有水处理室水处理填料；所述壳体顶部位于水处理室处还设有浮油出口。
[0010]优选的，所述进液室内设有与壳体侧壁连接的进液整流板，所述进液整流板的顶部高于进液溢流板。
[0011]优选的，所述集砂包与油缓冲室之间靠近油缓冲室的位置设置有挡砂板，所述挡
砂板的高度略高于油缓冲室的底部。
[0012]优选的，所述水处理室还设有用于对进入水处理室的污水进行整流的水处理室前挡板，所述水处理室前挡板固定与壳体底部内壁并位于水处理室水处理填料前方，所述水处理室水处理填料后还设有水处理室后挡板。
[0013]优选的，所述壳体卧式设置，且所述壳体上还设有与油气水入口连接的旋流预分离筒，所述旋流预分离筒的底部设有进液布液管，所述进液布液管的底部伸入进液室液面以下。
[0014]优选的，所述壳体顶部设有与出气口连通的集气包。
[0015]优选的，所述壳体顶部还设有与浮油出口连接的两个浮油集油包，其中一个浮油集油包设置在油缓冲室与水处理室上挡板之间，另一个浮油集油包设置在水处理室水处理填料的上方。
[0016]优选的，所述壳体底部位于水处理室处分别设有冲泥水入口和集泥包，所述冲泥水入口通过管线与出水口连通。
[0017]优选的，所述出气口上设有用于调节系统压力的自力式调节阀。
[0018]本技术与现有技术相比较，具有以下优点：
[0019]本技术具有油水分离、采出水处理及缓冲功能，是一种流程简化、节省药剂、功能齐全、密闭处理、节约投资的分离装置。
[0020]本技术可在一个壳体内实现三相分离，并对分离出的原油采出水进行处理，一方面可降低原油含水率，减小后续拉油量，另一方面可降低污水的水中含油量，减小后续污水处理负荷。沉降室用于对采出液来液进行油、气、水三相分离，降低原油含水率；油缓冲室用来沉降室分离出来的原油在外输前的缓冲；水处理室用于对污水进行除油除悬处理，并通过水处理室后挡板用于污水外输前的缓冲。
[0021]本技术可直接分出原油采出液中的部分污水并处理至回注标准，能就地完成油气水的三相分离、降低原油含水率，降低石油开采能耗，处理效率高，抗冲击能力强，出水水质稳定，不需要额外增加水处理设备，大大缩短工艺流程，减少设备占地，消除了影响就地分水回注实施的技术难点。
附图说明
[0022]图1为本技术的结构示意图；
[0023]图中：24
‑
壳体；25
‑
进液室；26
‑
沉降室；11
‑
油缓冲室；27
‑
水处理室；1
‑
油气水入口；2
‑
旋流预分离筒；3
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进液溢流板；31
‑
进液整流板；4
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集气包；5
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出气口；6
‑
浮油集油包；7
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浮油出口；8
‑
进液室排污口；9
‑
集砂包；10
‑
出油口；12
‑
污水取样口；13
‑
冲泥水入口；14
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集泥包；15
‑
出水口；16
‑
聚结填料；17
‑
水处理室前挡板；18
‑
水处理室上挡板；19
‑
水处理室下挡板；20
‑
水处理室水处理填料；21
‑
水处理室后挡板；22
‑
挡砂板；23
‑
沉降室水处理填料。
具体实施方式
[0024]下面是结合附图和实施例对本技术进一步说明。
[0025]实施例一
[0026]参照图1所示，一种采出液卧式一体化处理装置，包括壳体24，壳体24顶部分别设
有油气水入口1和出气口5，壳体24底部设有出水口15，壳体24内由油气水入口1向出水口15方向依次设有相互连通的进液室25、沉降室26、油缓冲室11和水处理室27。
[0027]其中，上述的进液室25位于油气水入口1处，且进液室25内设有进液溢流板3，进液溢流板3的下端固定在壳体24底部，进液溢流板3的上端与壳体24内壁形成溢流空间；壳体24底部位于进液室25处设有进液室排污口8；原油采出液从油气水入口1及与其相连的进液管进入进液室25，进液室25内的采出液通过进液溢流板3进入沉降室26进行三相分离。
[0028]其中，沉降室26内设有依次设有用于整流的聚结填料16和沉降室本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种采出液卧式一体化处理装置，包括壳体，所述壳体顶部分别设有油气水入口和出气口，所述壳体底部设有出水口，其特征在于，所述壳体内由油气水入口向出水口方向依次设有相互连通的：进液室，所述进液室位于油气水入口处，且所述进液室内设有进液溢流板，所述进液溢流板的下端固定在壳体底部，所述进液溢流板的上端与壳体内壁形成溢流空间；所述壳体底部位于进液室处设有进液室排污口；沉降室，所述沉降室内设有依次设有用于整流的聚结填料和沉降室水处理填料，所述聚结填料的上端与壳体具有间隙，所述沉降室水处理填料的高度小于聚结填料的高度，所述壳体底部位于沉降室处设有集砂包；油缓冲室，所述油缓冲室的顶部与壳体内壁连接，所述油缓冲室底部与壳体内壁形成过水空间；所述油缓冲室位于沉降室一侧设有溢流口，所述油缓冲室底部设有出油口；水处理室，所述水处理室包括对应设置并分别与壳体内壁连接的水处理室上挡板和水处理室下挡板，所述水处理室上挡板和水处理室下挡板之间设有水处理室水处理填料；所述壳体顶部位于水处理室处还设有浮油出口。2.根据权利要求1所述的一种采出液卧式一体化处理装置，其特征在于：所述进液室内设有与壳体侧壁连接的进液整流板，所述进液整流板的顶部高于进液溢流板。3.根据权利要求1所述的一种采出液卧式一体化处理装置，其特征在于：所述集砂包与油缓冲室之间靠近...
【专利技术属性】
技术研发人员：梁先兵，谭鲁宁，袁志彬，孟德峰，张振敏，李明，
申请(专利权)人：中国石油化工股份有限公司，
类型：新型
国别省市：
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