一种电驱飞机壳体罐外成型工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种电驱飞机壳体罐外成型工艺，包括：纤维预制体的制作：将纤维预制体分割成若干组成块，根据组成块的结构，进行增强面料的切割，得到增强面料组成块；内模的拼接：将电驱飞机壳体的内模组装在一起，将预催化树脂膜放置在内模的外侧面，再将增强面料组成块拼装在预催化树脂膜的外侧面，并利用导电线进行相邻增强面料组成块接缝的缝合，得到纤维预制体；外模的拼接：将电驱飞机壳体的外模组装在纤维预制体的外侧；抽真空。通过上述方式，本发明专利技术所述的电驱飞机壳体罐外成型工艺，实现了大型电驱飞机壳体的罐外成型，可以减少孔隙率和气泡问题，提升纤维含量和力学性能。提升纤维含量和力学性能。

【技术实现步骤摘要】
一种电驱飞机壳体罐外成型工艺


[0001]本专利技术涉及大型壳体的罐外成型
，特别是涉及一种电驱飞机壳体罐外成型工艺。

技术介绍

[0002]对于小型电驱飞机而言，壳体的复材化能够提供的性能上升力度有限，但对于大型电驱飞机而言，壳体的复材化及轻量化对提升航速、续航能力、弹药荷载量和机动灵活性能等，意义重大。
[0003]相比较金属部件，复材化的壳体可以降低超过70%的重量。对于大型电驱飞机，应考虑尽可能减少并整合部件。飞机部件的整合一般易于在复合材料工艺技术下实现，尽可能地减少部件数量，以降低飞机的故障率。
[0004]为了最大程度减少外壳部件的数量，需要进行外壳部件的整合及一体化成型，导致的问题就是单个壳体过于庞大。在外壳复材化的生产中，常规热压罐工艺的尺寸受限，无法实现大型电驱飞机壳体的罐内生产，只能进行罐外成型。与罐内成型相比，罐外成型不使用大型尺寸受限的压力设备，适用范围广泛，但是大型尺寸的壳体在生产过程中更容易产生气泡问题，孔隙率高，纤维含量低，而且对树脂的流动性要求更高，需要进行改进。

技术实现思路

[0005]本专利技术主要解决的技术问题是提供一种电驱飞机壳体罐外成型工艺，进行大型电驱飞机壳体的罐外成型，减少气泡问题和孔隙率，提升纤维含量、施工效率和力学性能。
[0006]为解决上述技术问题，本专利技术采用的一个技术方案是：提供一种电驱飞机壳体罐外成型工艺，包括以下步骤：纤维预制体的制作：通过软件对电驱飞机壳体进行纤维预制体的三维造型，将纤维预制体分割成若干组成块，利用增强纤维材料生产成一定厚度的增强面料，根据组成块的结构，进行增强面料的切割，得到增强面料组成块；内模的拼接：将电驱飞机壳体的内模组装在一起，将预催化树脂膜放置在内模的外侧面，再将增强面料组成块拼装在预催化树脂膜的外侧面，并利用导电线进行相邻增强面料组成块接缝的缝合，得到纤维预制体；外模的拼接：将电驱飞机壳体的外模组装在纤维预制体的外侧，并在外模上预制有气孔；抽真空：在外模外侧铺设一层透气材料，再用真空袋进行透气材料的封闭，进行真空袋的抽真空，使得预催化树脂膜发热并融化，在真空状态下渗透到纤维预制体，固化后得到电驱飞机壳体。
[0007]在本专利技术一个较佳实施例中，所述增强面料采用三明治面料。
[0008]在本专利技术一个较佳实施例中，所述外模上安装有振动发生器，在抽真空的过程中进行振动。
[0009]在本专利技术一个较佳实施例中，所述内模中设置有电加热板，抽真空过程中进行通电和加热。
[0010]在本专利技术一个较佳实施例中，所述导电线外接电源模块，抽真空过程中进行通电和加热。
[0011]在本专利技术一个较佳实施例中，所述导电线采用导电碳纤维线。
[0012]在本专利技术一个较佳实施例中，所述增强纤维材料采用碳纤维、芳纶纤维或PBO纤维中的一种。
[0013]在本专利技术一个较佳实施例中，所述透气材料采用聚四氟乙烯布或吸胶毡中的一种。
[0014]本专利技术的有益效果是：本专利技术指出的一种电驱飞机壳体罐外成型工艺，利用组成块进行拼装，铺布效率高，并利用导电线进行相邻增强面料组成块接缝的缝合，既能提升结构稳定性，又能在抽真空的过程中进行加热，提升树脂在接缝位置的流动性，有利于减少孔隙率和气泡问题，提升纤维含量和力学性能，实现了大型电驱飞机壳体的罐外成型，施工效率高。
具体实施方式
[0015]下面将对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本专利技术的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0016]本专利技术实施例包括：一种电驱飞机壳体罐外成型工艺，包括以下步骤：纤维预制体的制作：通过软件对电驱飞机壳体进行纤维预制体的三维造型，将纤维预制体分割成若干组成块并编号，在电驱飞机壳体平整的部分，可以采用大型的组成块，减少接缝，在电驱飞机壳体弯曲的部分，可以采用多个小型的组成块进行拼接；利用增强纤维材料生产成一定厚度的增强面料，在本实施例中，增强纤维材料采用碳纤维、芳纶纤维或PBO纤维中的一种，自重轻，强度高；增强面料采用三明治面料，通过增强纤维材料进行立体编织，得到立体的三明治面料；根据组成块的结构，利用激光切割机进行增强面料的自动切割，得到增强面料组成块，并用记号笔书写编号；内模的拼接：将电驱飞机壳体的内模组装在一起，将预催化树脂膜放置在内模的外侧面，在本实施例中，内模中设置有电加热板，方便后续抽真空过程中进行通电和加热，提升预催化树脂膜发热并融化的效率；再将增强面料组成块拼装在预催化树脂膜的外侧面，并利用导电线进行相邻增强面料组成块接缝的缝合，得到纤维预制体，由于增强面料组成块预制成型，可以根据编号进行拼装，提升了铺布的效率；此外，导电线采用导电碳纤维线，既能提升结构稳定性，又能在抽真空的过程中进行加热，后续将导电线外接电源模块，在抽真空过程中进行通电和加热，提升树脂在接缝位置的流动性，有利于减少孔隙率和气泡问题；外模的拼接：将电驱飞机壳体的外模组装在纤维预制体的外侧，并在外模上预制
有气孔；在本实施例中，外模上安装有振动发生器，可以在抽真空的过程中进行振动，进一步减少孔隙率和气泡问题，提升树脂流动效果，有利于进一步提升纤维含量；抽真空：在外模外侧铺设一层透气材料，透气材料可以采用聚四氟乙烯布或吸胶毡中的一种，再用真空袋进行透气材料的封闭，进行真空袋的抽真空，开启振动发生器和导电线外接的电源模块，使得预催化树脂膜发热并融化，在真空状态下渗透到纤维预制体，固化后得到电驱飞机壳体，进行内模和外模的拆除。
[0017]综上，本专利技术指出的一种电驱飞机壳体罐外成型工艺，可以进行大型电驱飞机壳体的罐外成型，实现壳体的整合及一次成型，提升了结构强度和生产效率，减低了自重，有利于提升电驱飞机壳体的综合性能。
[0018]以上仅为本专利技术的实施例，并非因此限制本专利技术的专利范围，凡是利用本专利技术说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的
，均同理包括在本专利技术的专利保护范围内。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种电驱飞机壳体罐外成型工艺，其特征在于，包括以下步骤：纤维预制体的制作：通过软件对电驱飞机壳体进行纤维预制体的三维造型，将纤维预制体分割成若干组成块，利用增强纤维材料生产成一定厚度的增强面料，根据组成块的结构，进行增强面料的切割，得到增强面料组成块；内模的拼接：将电驱飞机壳体的内模组装在一起，将预催化树脂膜放置在内模的外侧面，再将增强面料组成块拼装在预催化树脂膜的外侧面，并利用导电线进行相邻增强面料组成块接缝的缝合，得到纤维预制体；外模的拼接：将电驱飞机壳体的外模组装在纤维预制体的外侧，并在外模上预制有气孔；抽真空：在外模外侧铺设一层透气材料，再用真空袋进行透气材料的封闭，进行真空袋的抽真空，使得预催化树脂膜发热并融化，在真空状态下渗透到纤维预制体，固化后得到电驱飞机壳体。2.根据权利要求1所述的电驱飞机壳体罐外...

【专利技术属性】
技术研发人员：张澜，
申请(专利权)人：苏州圣杰特种树脂有限公司，
类型：发明
国别省市：